Что такое фасонная поверхность

Точение фасонных поверхностей

что такое фасонная поверхность

Фасонная поверхность — поверхность, полученная либо криволинейной образующей, либо сочетанием прямолинейных образующих, которые располагаются под разным наклоном относительно оси детали, либо комбинацией прямолинейных и криволинейных образующих. К ним относятся винтовые канавки, зубья шлицев и шестерен и прочее.

На токарных станках сложную фасонную поверхность можно получить четырьмя способами:

  1. посредством ручной подачи резца (продольной, поперечной) и подгонкой профиля обрабатываемой поверхности с использованием шаблона;
  2. путем использования подач, а также копирных устройств и приспособлений, позволяющих выполнить необходимую обработку;
  3. при помощи фасонных резцов, которые имеют профиль, аналогичный профилю требуемой детали;
  4. за счет сочетания вышеперечисленных методов повышается точность и увеличивается производительность обработки деталей.

Разновидности фасонных резцов

Фасонный резец — это инструмент с режущей кромкой, повторяющей профиль обрабатываемой поверхности. Исходя из этого, различают:

  • фасонные резцы для вогнутой поверхности — простой и недорогой инструмент, передняя поверхность которого после нескольких переточек становится непригодной для дальнейшей работы. Стачивание пластинки резца негативно сказывается при его установке: за счет уменьшения высоты по центру инструмент становится неподходящим для выполнения последующих работ. Следовательно, фасонные резцы больше всего подойдут при единичном/серийном производстве, когда профиль требуемой поверхности не имеет сложностей;
  • призматические фасонные резцы — непростой в плане конструктивного исполнения инструмент. Его передней поверхностью является торец бруска, используемого для изготовления резца. Образование заднего угла обусловлено расположением инструмента в державке под углом. Для его крепления предусмотрен специальный уступ — ласточкин хвост, и винт, обеспечивающий необходимую жесткость;
  • дисковые фасонные резцы — их ширина не превышает, как правило, 40 мм (исключение — инструмент до 100 мм). Для создания требуемого заднего угла передняя поверхность резца размещается на определенную величину ниже его оси. При понижении, составляющем 1/10 диаметра режущего инструмента, задний угол получается приблизительно 12°. В большинстве случаев передний угол составляет 0°. В таком исполнении изготовление резца существенно упрощается, а в процессе работ он не затягивается в обрабатываемую деталь, что способствует улучшению качества обработки.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Чтобы получить заданный профиль обрабатываемой заготовки, следует уделить внимание установке резца: режущая кромка должна располагаться на одном уровне с высотой центров токарного станка. Правильность положения при виде сверху проверяется посредством небольшого треугольника. Одно его ребро следует приложить вдоль оси цилиндрической поверхности заготовки, а другое нужно подвести к боковой стороне резца. При этом между инструментом и угольником не допускается неравномерный просвет.

Правил закрепления фасонных резцов следует придерживаться с особой ответственностью.

Что касается подачи фасонного резца, то она зачастую производится вручную. При этом ее величина зависит:

  • от ширины режущего инструмента:
  • при 10-20 мм наибольшая подача 0,05 мм/об;
  • при 20 мм и выше наибольшая подача 0,03 мм/об;
  • от диаметра обрабатываемой детали — чем он меньше, тем меньше подача;
  • от расположения обрабатываемого участка заготовки относительно патрона/задней бабки — при минимальном расстоянии рекомендуется выбирать большую подачу, чем при максимальном.

Обработка фасонных деталей в зависимости от подачи

Одновременное действие поперечной и продольной ручной подачи осуществляется в случае точения относительно больших по площади фасонных поверхностей либо при обработке небольшого числа деталей. Если использовать более традиционные способы, то для первого варианта потребовался бы довольно широкий резец, который бы при обработке вызывал серьезные вибрации детали, а для второго варианта изготовление фасонного резца вообще нецелесообразно.

Для снятия припуска используется проходной или чистовой резец. При этом продольные салазки суппорта вручную перемещают влево, а поперечные, вместе с тем, — вперед и назад.

Сравнительно малые фасонные поверхности обрабатывают следующим образом: продольная подача осуществляется посредством задействования верхних салазок суппорта, направляющие которого располагаются параллельно центровой линии токарного станка; поперечная — посредством поперечных салазок. В обоих случаях траектория передвижения вершины режущего инструмента будет кривой.

Правильное соблюдение соотношения величин продольной подачи и поперечной при нескольких проходах придаст обрабатываемой заготовке нужную форму. Чтобы качественно выполнять подобную работу требуется определенные навыки и опыт. Квалифицированные токари при обработке сложных поверхностей включают автоматическую продольную подачу, параллельно с ней вручную перемещая поперечный суппорт.

При точении больших партий деталей необходимо автоматизировать сложное движение режущего инструмента. Для того чтобы справиться с этой задачей разрабатываются и изготавливаются копировальные приспособления. Сейчас все более популярными и востребованными становятся так называемые «гидравлические суппорты».

Перейти к списку статей >>

Источник: https://metalloobrabotka-zakazat.ru/article/tochenie-fasonnyh-poverhnostej/

Фасонная часть трубопровода или фитинги: что собой представляют, и что это такое

что такое фасонная поверхность

Каждая система трубопровода для эффективной работы состоит не только из труб, но и из множества узлов. Ведь из труб сооружаются прямые горизонтальные и вертикальные участки водопровода, а соединяют, разветвляют их, делают повороты и подсоединяют к разным приборам их именно с помощью фасонных частей, их ещё называют фитингами.

Фасонная часть трубы – это специальные детали, которые соединяют трубы между собой. Именно они обеспечивают герметичность, гибкость и целостность трубопровода, делают его удобным в эксплуатации. Даже если сам трубопровод абсолютно прямой, всё равно необходимы фасонные части в местах входа и выхода, установке специальных датчиков и аппаратуры.

Фасонные части предназначены для монтажа сложных инженерных коммуникаций: водопроводов, газопроводов, дренажных и канализационных сетей.

Какие бывают фасонные элементы

На рынке их ассортимент достаточно велик, но в зависимости от мест использования фасонные части подразделяются на такие:

  1. Отводы, их используют для изменения направления течения воды по трубопроводу.
  2. Муфты, они соединяют несколько труб в один прямой с одинаковым сечением трубопровод.
  3. Ремонтные муфты, они представляют собой некие заплатки, надеваются поверх повреждённой трубы, закрывая течь.
  4. Тройники, они формируют «Т-образные» перекрёстки в водопроводных и не только сетях.
  5. Крестовины, формируют обычный перекрёсток.
  6. Заглушки, закупоривают трубы, которые не используются, легко и быстро снимаются и накручиваются.
  7. Хомуты, фиксируют трубы к стенам, полу или другим опорам, удобны в использовании.

Это не весь перечень фитингов, которые существуют, а только самые основные и часто применяемые. Ведь в зависимости от типа трубопровода используются разные элементы соединения.

Конструктивные варианты фитингов

Способы соединения современных трубопроводных систем разнообразны. По принципу их монтажа можно выделить такие:

  • Резьбовые, они в основном производят из латуни, стали, бронзы, пластмассы и других менее известных материалов. Для надёжного прочного соединения используют разные уплотнительные материалы, это может быть пеньковая подмотка c суриковой замазкой, лён, тефлоновая нить, паста и т. д.;
  • Компрессионные (цанговые, обжимные), они состоят из корпуса со штуцером, в который входит уплотнительное кольцо с прокладкой, разрезное зажимное кольцо и гайка, изготавливаются в основном из латуни и полипропилена, в продаже есть варианты для труб из разного материала;
  • Прессовые, по своему внешнему виду похожи на предыдущие фитинги, но для их установки потребуется недешёвый пресс-инструмент;
  • Термосварные, используют для монтажа полипропиленовых трубопроводов, которые сейчас очень популярны за счёт своей долговечности, надёжности и простоте сборки;
  • Электросварные, применяются для монтажа стальных труб и труб из полиэтилена низкого давления (ПНД), при таком соединении части становятся нераздельными;
  • Аксиальные, состоят из корпуса со штуцером и надвижной гильзой, они нужны для сбора трубопровода из сшитого полиэтилена, но их монтаж производится с помощью двух дорогостоящих инструментов;
  • Пуш-фитинги, это особый вид деталей для металлопластиковых трубопроводов, они изготавливаются в основном из латуни, очень простые в установке и недорогие;
  • Фитинги под пайку, они предназначены для монтажа медных труб, для пайки используют припой и специальное оборудование;
  • Фитинг для соединения клеем, они подходят для труб из PVC-C/ХПВХ (хлорированного поливинилхлорида), соединяются так называемой «холодной сваркой» с помощью специального клея на адгезивной основе.

Безусловно, на рынке можно встретить, кроме вышеперечисленных, и другие разновидности фасонных элементов. Но в основном на практике применяются именно такие виды трубных соединений.

Фасонные элементы, изготовленные разными методами

Литые фасонные части соответственно производят методом литья под высоким давлением, из дальнейшей обработкой. Такие детали имеют плавно закруглённые части, что способствует более равномерному распределению давления в середине.

Ещё могут быть сварные (сегментные) фасонные детали. Для производства таким методом используются высокотехнологичные сварочные аппараты и специальное отрезное оборудование. Сварные фитинги можно использовать при монтаже напорных труб соединяя встык сваркой. Это могут быть отводы, тройники, переходы, опоры и т. д.

Также в продаже есть фланцевые фасонные части из готовых соединительных деталей с литой или сварной фланцевой втулкой. Такие фитинги нужны для крепления труб к разным твёрдым неподвижным конструкциям (пол, арматура, стены и т. д.) при изменении направления воды или для разветвления.

С такими фланцевыми элементами могут быть тройники, колена, крестовины и прочие фитинги. Сварные фланцевые элементы используются в канализации, пожаротушении, а также в трубопроводах химической, нефтегазовой, коммунальной, энергетической и других сферах промышленности.

Все эти элементы производятся в разнообразном диапазоне размеров, так что подобрать себе подходящий фитинг по размеру и типу материала, не составит большого труда.

Источник: https://stoki.guru/truby-i-fitingi/fitingi-i-krany/fasonnaya-chast-truboprovoda-chto-eto-takoe.html

Фасонные изделия – что это такое и зачем они нужны

что такое фасонная поверхность

Фасонные изделия из чугуна и стали достаточно широко используются в процессе монтажа труб. Без данных элементов вряд ли получится спроектировать какую-либо канализацию или систему водоснабжения. Следует отметить, что ассортимент фасонины так широк, что можно сделать из труб почти что любую конфигурацию.

Сегодня существуют компании, которые предоставляют клиентам все нужные фасонные изделия. Чтобы ознакомиться с ассортиментом, достаточно посетить несколько специализированных магазинов, обратить внимание на каталоги продукции.

Какие материалы подходят для производства

Любые фасонные части трубопровода делают из стали (также нередко используется чугун ВЧШГ). Многое зависит от того, какие конкретно трубы используются – выполненные из первого или из последнего материала. Всё просто: если из стали, то фасонные изделия должны быть стальными.

Как показывает практика, чугунную фасонину делают в основном с раструбами, именно поэтому считается, что это наиболее популярный вид соединения труб между собой. Хотя фланцевые чугунные изделия также существуют. Если говорить о фасонных стальных частях, то они могут быть лишь фланцевыми.

Что предлагают современные компании

Как правило, любая фирма с хорошей репутацией имеет в своём арсенале производственный отдел, где делают фасонные изделия. Чтобы получить фасонину из чугуна, применяют материал марки ВЧШГ (высокой прочности, с примесями шаровидного графита). Параметры продукции из такого сырья хороши настолько, что изделия могут эксплуатироваться очень долго – не менее пятидесяти лет.

Сверху фасонные части покрывают разными составами. Если изделия из стали, то снаружи они обработаны слоем грунта, при этом используют эмаль, которая отличается стойкостью к коррозии.

С внутренней стороны поверхность не обрабатывается – это запрещено СНиП, чтобы избежать негативного воздействия на качество воды, которая нужна населению.

Если рассматривать чугунные изделия, то здесь всё иначе – изнутри они обрабатываются цементно-песчаным составом, с наружной части – цинковой краской или лакокрасочным покрытием.

Нельзя не отметить, что размеры раструбов и фланцев фасонных изделий полностью соответствуют не только ГОСТу 5525-88, но также ISO 2531. Благодаря этому продукция может использоваться даже для монтажных работ, где задействованы трубы от зарубежных производителей.

Классификация фасонных частей

Мы разобрались с тем, что такое фасонные изделия, теперь следует поговорить о внутренней классификации – она есть в каждом типе продукции. То есть общее название «тройник» объединяет в себе сразу несколько видов фасонины, «выпуск» — два, «переход» — четыре.

Рассмотрим основные группы – тут всё зависит от назначения соединительных деталей:

  1. Отводы, колена, углы.
  2. Коллекторы и тройники.
  3. Переходы.
  4. Заглушки.
  5. Фланцы.
  6. Соединительные чугунные муфты.
  7. Прочие элементы.

Фасонина: этимология

Вообще, у соединительных деталей очень много разных названий. Стоит отметить несколько словосочетаний, которые обозначают одну и ту же продукцию.

  • Фасонные изделия для монтажа (предполагается, что речь идёт о составных частях, из которых выполнен, к примеру, водопровод).
  • Фитинг – данное понятие пришло из английского языка, можно перевести как «крепление, монтаж, установка».
  • Фасонина – самое лаконичное и ёмкое обозначение ассортимента изделий, которые востребованы во время монтажа трубопроводов.

Термин «чугунина» также существует – это слово используется для обозначения соединительных элементов из чугуна, но понятие нельзя назвать полностью правильным. Так издавна называются декоративные украшения для оград и ворот, как и литьё для русских печей. Полностью из чугуна не отливают фасонные элементы, так как их поверхность достаточно сложная.

Источник: https://FB.ru/article/150569/fasonnyie-izdeliya-chto-eto-takoe-i-zachem-oni-nujnyi

Технология обработки фасонных поверхностей

» Статьи » Профессионально о металлообработке » Токарные станки

Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих.

На токарных станках фасонные поверхности получают:

  • ручным или автоматическим поперечным и продольным движением подачи резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону;
  • фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю обработанной детали;
  • с помощью приспособлений и копирных устройств, позволяющих обработать поверхность заданного профиля;
  • комбинированием перечисленных выше методов.
ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Линейка для измерения углов как называется

Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира и приспособлений, обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

При обработке галтелей и канавок радиусом R < 20 мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнена по профилю обрабатываемой галтели или канавки.

Для обработки галтелей и канавок радиусом R >20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5 2)R. При этом используют как продольное, так и поперечное перемещение суппорта.

Для повышения производительности обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы (рис. 4.39). Ширина фасонных резцов не превышает 60 мм и зависит от жесткости системы станок—приспособление — инструмент— обрабатываемая деталь (СИД) и радиального усилия резания.

Обработка проходными резцами

При небольшой партии заготовок и соответствующей подготовке рабочего фасонную поверхность можно обрабатывать проходным резцом при его одновременном продольном и поперечном движении, осуществляемом вручную.

При выборе резца форма его вершины и расположение режущих кромок должны позволить обработать фасонную поверхность с заданными углами наклона и радиусами.

Для приобретения навыка одновременного продольного и поперечного перемещения резца по заданной траектории следует предварительно (перед обработкой фасонной детали) выполнить несколько упражнений, что позволит освоиться с особенностями управления станком при фасонной обработке.

Для этого в патроне или в центрах устанавливают готовую деталь с фасонной поверхностью сложного профиля.

Перемещая суппорт координированным вращением его рукояток, следят за тем, чтобы вершина резца перемещалась в непосредственной близости (с одинаковым зазором до 1 мм) от поверхности детали.

Убедившись в надежности управления станком, переходят к обработке детали с фасонной поверхностью. На рис. 4.40, а показана последовательность обработки описанным способом фасонной поверхности заготовки рукоятки. Заготовку закрепляют в трех-кулачковом патроне, используя для этого поверхность А (рис. 4.

40, б), и обрабатывают проходным резцом хвостовую часть рукоятки, состоящую из поверхностей В, С, D, и Е. Установив рукоятку в патроне по поверхности G (рис. 4.40, в), обрабатывают фасонную часть рукоятки.

С помощью шкалы на станине станка производят разметку (вдоль оси заготовки) наибольшего и наименьшего диаметров фасонной поверхности рукоятки, а затем проходным резцом снимают черновой припуск в несколько проходов (см. заштрихованные участки на рис. 4.40, в).

Окончательный съем припуска (рис. 4.40, г) выполняют в несколько проходов. Вначале аккуратно снимают гребешки плавным перемещением резца вдоль оси обрабатываемой детали и возвратно-поступательным перемещением поперечных салазок суппорта.

Затем к невращающейся заготовке прикладывают шаблон с профилем готовой детали, измеряют наибольший и наименьший диаметры фасонной поверхности и определяют места, с которых необходимо снять припуск.

Для облегчения условий труда и повышения его производительности опытные рабочие используют автоматическую продольную подачу, перемещая вручную только поперечный суппорт.

Для повышения производительности и точности обработки фасонных поверхностей проходным резцом применяют копир (рис. 4.41).

Фасонную поверхность рукоятки 2 обрабатывают резцом 7, поперечное перемещение которого осуществляется по копиру 5 пальцем 4 в соответствии с его профилем. Вместе с пальцем 4 в поперечном направлении перемещается тяга 3 и связанный с ней суппорт с резцовой головкой.

При этом винт поперечного движения подачи выводится из зацепления с гайкой поперечного суппорта, а движение продольной подачи может осуществляться автоматически.

Обработка фасонными резцами

Для обработки галтелей, резьбы и других фасонных поверхностей применяют фасонные резцы. Профиль режущей кромки фасонных резцов полностью совпадает с профилем обрабатываемой поверхности, поэтому передняя поверхность резца устанавливается точно на линии центров станка. Фасонные резцы затачивают по передней поверхности. Это необходимо учитывать при повторной установке резцов.

В горизонтальной плоскости резец должен быть установлен перпендикулярно к линии центров станка; правильность установки проверяют угольником, который одной стороной прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другой — к боковой поверхности резца, при этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет.

Применение призматических и круглых фасонных резцов позволяет обрабатывать фасонные поверхности сложного профиля.

Призматические радиальные фасонные резцы устанавливают на поперечном суппорте или в револьверной головке с горизонтальной осью вращения. Они предназначены для работы с поперечным движением подачи. Режущую кромку резца необходимо устанавливать по центру обрабатываемой детали. Задние углы α создают соответствующей установкой резца в державке, что является преимуществом этой конструкции.

Фасонные круглые резцы с винтовыми образующими режущих кромок обеспечивают получение меньшей шероховатости обрабатываемой поверхности по сравнению с круглыми резцами с кольцевыми образующими. Резцы с винтовыми образующими — это высокопроизводительный инструмент, который применяется на станках с револьверными головками.

Подача фасонного резца должна быть равномерной и не превышать 0,05 мм/об при ширине резца 10 20 мм и 0,03 мм/об при ширине резца более 20 мм. Подача зависит от жесткости детали.

Контроль фасонной поверхности

Фасонную поверхность детали контролируют, как правило, шаблоном. Отклонения от фактического профиля могут быть вызваны следующими причинами: неточностью профиля резца или погрешностью его установки, а также деформацией детали при обработке, вызванными чрезмерно большими подачами.

Источник: https://www.autowelding.ru/publ/1/tokarnye_stanki/tekhnologija_obrabotki_fasonnykh_poverkhnostej/15-1-0-181

Токарная обработка фасонных поверхностей: виды резцов и порядок работы

Криволинейная образующая, комбинация криво- и прямолинейных или только прямолинейных образующих, которые расположены под разными углами к оси детали, формируют ее фасонную поверхность — наружную или внутреннюю.

Получение фасонных поверхностей. Виды резцов

Фасонную поверхность можно получить путем следующих манипуляций:

  • ручная поперечная и продольная подача резца относительно заготовки, подгонка профиля по шаблону;
  • обработка резцами, которые соответствуют профилю готовой детали;
  • подача в продольном и поперечном направлении к заготовке;
  • использование копирных устройств, приспособлений;
  • комбинация описанных методов.

Простейший инструмент стержневого типа показан на рисунке 1.

  • Резец для вогнутой поверхности (1а). Простой, изготовление стоит недорого, но после нескольких переточек пластина стачивается, при установке уменьшается высота по центру. Применяется при простом профиле или когда работа — не массового характера.
  • Призматический (1б). Сложен в изготовлении. Передняя поверхность — это торец бруска, из которого сделан резец (1). Задний угол образуется потому, что резец в державке (3) закреплен с наклоном — с помощью выступа по всей длине в форме хвоста ласточки. Если затянуть винт (2), державка сожмется.
  • Дисковый (1в). Передняя поверхность расположена ниже оси на величину h — это формирует задний угол. Например, он может быть 12 градусов, если понижение равняется десятой части диаметра резца. Передний угол, как правило, равен 0 градусов — так инструмент не затянется в деталь, и она получится высокого качества.

Порядок работы

Важно получить правильный профиль. Для этого инструмент устанавливают так, чтобы режущая кромка была на высоте центров станка.

Подача, как правило, ручная:

  • равномерная, не более 0,05 мм/об, если резец шириной 10-20 мм, и 0,03 мм/об, если он шире 20 мм;
  • меньшая — при меньшем диаметре детали;
  • большая — если обрабатывается участок, который расположен близко к задней бабке или патрону.

Бывает, что деталей немного или фасонные поверхности сравнительно больших размеров. Тогда проводится их обработка при одновременной ручной подаче в продольном и поперечном направлении.

Припуски снимаются остроносым чистовым либо проходным резцом: нужно вручную переместить продольные салазки влево, а поперечные — вперед-назад. Если обработать нужно немного, продольная подача идет с использованием верхних салазок суппорта. Он устанавливается таким образом, чтобы направляющие салазок были параллельно центровой линии станка. Соответственно, поперечные салазки используются для поперечной подачи. В обоих случаях вершина резца перемещается по кривой.

При правильном соотношении этих величин нужная форма будет получена уже через несколько проходов. Это требует навыка. Токари со стажем используют автоматическую продольную подачу, а поперечный суппорт перемещают вручную.

Сложное движение резца должно быть автоматическим, если обрабатываются большие партии. Для этого служат копировальные приспособления. Широкое распространение в последнее время получили гидросуппорты.

Источник: http://atl-met.ru/news/tokarnaya-obrabotka-fasonnyh-poverhnostey

Фрезерование. Основные виды и методы данной обработки металла

Привет! Вот и новая статья которая называется фрезерование и его основные виды потому, что с нее мы начнем изучение этого не простого метода обработки металла. 

Что такое фрезерование?

Фрезерование  — это обработка создающая плоские и фасонные поверхности , путем применения такого режущего инструмента как фреза. Можно много сказать еще про этот вид механической обработки но я думаю, что мы с вами поэтапно будем рассматривать все его составляющие. И когда закончим (что очень не скоро:)) вы будете знать про него практически все.

А так же посмотрите видео про виды фрез по металлу

Фрезерование.Основные виды и методы

Я не хочу грузить вас теорией и скучными определениями которых и так полно во всякой литературе посвященной резанию металлов. Просто хочу пока рассказать про основные виды фрезерования. И так

Фрезерование цилиндрической фрезой. Ну как уже понятно из названия для данного метода применяется цилиндрическая фреза. Суть метода заключается в обработке плоских поверхностей правильной формы (квадраты,прямоугольники и др.) Углубляться не будем, пока:).

Фрезерование торцевой фрезой. Этот метод в принципе аналогичен  предыдущему но разница в том, что тут для получения таких же поверхностей применяется торцевая фреза. В чем их различие разберемся в следующих постах. Так, что не забываем подписываться на обновления блога.

Читайте еще:  Что вы знаете про шлифовальные круги для обработки металла?

Фрезерование зубчатого колеса. Что качается изготовления зубчатого венца методом фрезерования на горизонтально-фрезерном станке, то скажу вам сразу, что данный метод давно устарел и применяется разве, что в ремонтных цехах так как он не имеет необходимой производительности и качества получения шестерни. К стати получение зубчатых колес мы тоже будем рассматривать:)

 Фрезерование уступа дисковой трехсторонней фрезой. Как уже понятно с названия снятие припуска производится трехсторонней дисковой фрезой. Которая называется так потому, что имеет сразу три режущие кромки — по наружному диаметру и сразу с двух торцев. Это позволяет ей фрезеровать уступы как показано на рисунке.

Фрезерование набором двух трехсторонних дисковых фрез. Этот метод похож на предыдущий но разница в том, что в данном случае производится  одновременная обработка двумя фрезами, что очень удобно для изготовления лысок на цилиндрических поверхностях.

Фрезерование паза концевой фрезой. Используется данный вид для получения прямобочных пазов различных размеров и конфигураций как на плоских так и цилиндрических деталях.

Читайте еще:  Шлифование металла. Виды и способы

Фрезерование пазов шлицевой фрезой. Ну тут скажу, что под шлицевыми пазами подразумеваются шлицы. Данный методом тоже устарел так как является низко производительным и не дает достаточной точности получения детали. Деление осуществляется с помощью делительной головки.

 Фрезерование фасонной поверхности. Под фасонными поверхностями как вы уже поняли из моего предыдущего поста про токарную обработку.  Это поверхности которые имеют не совсем правильные «фасонные» формы (эллипсы, сферы и др.). И как следствие для их получения необходимы специальные фрезы которые и называют фасонные (имеющие форму которую необходимо получить после фрезеровки).

 Фрезеровка наклонной плоскости. Угловые фрезы тоже работаю по принципу копирования, а именно получаемая наклонная поверхность обеспечивается точностью изготовления режущего инструмента. Этот метод применяется для изготовления направляющих скольжения металлорежущих станков.

Читайте еще:  Резец. Форма передней поверхности твердосплавного резца

  Фрезеровка криволинейного контура. С помощью концевой фрезы мы сможем получить практически любой сложный криволинейный контур. Тут фреза описывает обрабатываемую деталь по кривой линии которую нам необходимо получить.

 Фрезеровка винтовых канавок.  С помощью данного способа фрезерования как видно из предлагаемого эскиза изготавливают сверла, зенкера и другой инструмент имеющий винтовые стружкоотводящие канавки. В основном эти операции выполняются на станках с ЧПУ (в настоящее время).

 Разрезание отрезной фрезой.  Ну в данном случае название говорит само за себя. С помощью отрезной фрезы можно нарезать металлические бруски различных размеров.

Ну все на сегодня информации пожалуй хватит. Я думаю, что не плохо расписал про фрезерование и его основные виды. Если у вас есть какие то предложения чем можно дополнить данный пост ПИШИТЕ!!!

С вами был Андрей!

Источник: http://mextexnologii.ru/obrabotka-metalla-i-metrologiya/frezerovanie-osnovnye-vidy-frezerovaniya/

Обзор видов фасонных деталей для монтажа различных трубопроводных систем

Фасонные части – это специальные трубопроводные изделия, которые применяются в местах его разветвления, изгибов или переходов между двумя отрезками разного диаметра. Они эффективны при частой сборке или разборке труб.

Фасонные части для труб канализации (отводы, заглушки, муфты, тройники)

С их помощью удается достичь максимальной герметичности трубопровода. Изготавливаются фасонные части из различных материалов для систем разного типа.

Сфера применения фасонных частей

Используются фасонные детали в следующих случаях:

  • если нужно соединить стальные трубы диаметром 260 мм с этинолевым покрытием, обладающим антикоррозийными свойствами;
  • если необходимо состыковать стальные трубы тонкостенные со швом спиралевидного типа диаметром 260 мм и цинковое двустороннее покрытие;
  • если требуется соединить стальные трубы, толщина стенок которых составляет от 160 до 1250 мм;
  • если необходимо состыковать стальные электросварные трубы D 160-430 мм;
  • если нужно соединить стальные трубы тонкостенные с лакоэтинолевым покрытием. Диаметр труб при этом составляет от 220 до 450 мм;
  • если необходимо выполнить соединение асбестоцементных труб D 140-550 мм;
  • если требуется объединить полиэтиленовые отрезки D150-350 мм;
  • если нужно состыковать чугунные отрезки D 140-450 мм.
ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Горбыль что это такое

Стальные фланцевые фасонные элементы на трубопроводе в виде: муфт, тройника и колена под 45º после клиновой задвижки

В общем, применение фасонных элементов необходимо при необходимости задать трубопроводу новое направление, для изменения диаметра магистрали, при добавлении к водопроводу новых веток, для придания системе герметичности, перемене угла наклона тока жидкости, а также для большего удобства эксплуатации водопровода.

Материалы для изготовления фасонных частей

Для производства фасонных деталей используются различные материалы. Разнообразие составов обуславливается разнотипностью водопроводных систем. Наиболее популярными считаются следующие фасонные изделия:

  • стальные части;
  • оцинкованные;
  • пластмассовые детали;
  • полимерные.

Выпуская стальные части, производители чаще всего применяют черные металлы. Как правило, это сталь или чугун. Редко, но можно встретить медные и латунные изделия.

Оцинкованные детали покрыты цинковым слоем с обеих сторон. Они призваны обеспечить защиту материала от разрушающего влияния внешней среды. Такие детали способны служить дольше, так как они устойчивы к коррозийным образованиям.

Фасонные оцинкованные детали соединяются между собой исключительно при помощи резьбы, потому что сварка разрушает слой цинка и снижает эффективность его применения.

Пластиковые и полимерные аналоги неприхотливы к способу соединения. Они отличаются легкостью монтажа и эксплуатации. Их структура устойчива к коррозии и химическим компонентам.

Пластиковые фасонные элементы для трубопроводов под пайку (тройники, переходы, крестовины, отводы и переходники с металлической резьбой)

Помимо простоты они подкупают своей дешевизной, поэтому успешно конкурируют с другими фасонными изделиями.

Изготавливаются детали для соединения труб двумя способами:

  • посредством сварки;
  • посредством литья.

Виды фасонных элементов

Существует длинный перечень фасонных изделий, которые применяются на разных участках трубопроводов для решения разноплановых задач. Среди них:

  • муфты – используются для состыковки отрезков на прямых участках трубопроводов;
  • отводы – дают возможность эффективно изменить положение труб;
  • угольники – придают системе нужный наклон, чтобы задать потоку жидкости оптимальный градус;
  • колена – дают возможность обойти проблемные места системы, а также выполнить ее поворот в нужном направлении;
  • тройники – используются для выполнения разветвления трубопроводов, например, для подключения к основной магистрали;
  • крестовины – позволяют осуществить ветвление в противоположные стороны;
  • коллекторы – помимо выравнивания трубопроводной среды, они занимаются смешиванием жидкостей, которые поступают в них из разных труб;
  • переходы – используются для герметичного перехода между отрезками разных диаметров;
  • днище – используется для обеспечения беспрепятственного доступа к системе для ее быстрой очистки; выполняет функцию своеобразного поддона;
  • заглушки – с их помощью можно временно герметизировать одну из веток трубопроводов;
  • фланцы – позволяют выполнить герметичное соединение труб; к магистрали подсоединяются при помощи болтов;

Фланцевые фасонные элементы в виде: тройника, отвода, перехода и крестовины

  • колпак – второе название изделия – пробка; она позволяет выполнить герметизацию конца трубы;
  • штуцер – представляет собой втулку с резьбой;
  • ниппель – муфта, которая монтируется внутрь трубы посредством резьбового соединения;
  • задвижки – способны полностью или частично перекрывать трубопроводы;
  • вентили – пригодны для монтажа внутренних систем водопроводов; оснащены проходным отверстием, закрытие которого происходит при помощи клапана-золотника;
  • обратные клапаны – применяются для предупреждения обратного оттока жидкости.

Фасонные части для полиэтиленовых труб

Соединительные изделия из полиэтилена бывают трех типов:

  • литые;
  • сварные;
  • фланцевые.

Литые изделия применяются в местах, где нужно выполнить поворот труб или изменение их диаметра. Они изготавливаются под давлением из полиэтилена со следующими характеристиками: MRS 1,0 МПа и MRS 1,25 МПа (ПЭ 100).

Сварные части производятся путем сварки встык. Герметичности и прочности соединения удается добиться, благодаря качественному заводскому оборудованию. Применяются такие детали в таких же случаях, что и литые части трубопроводов.

Фланцевые детали производятся при помощи сварки уже готовых соединительных изделий (литых и сегментных). Они применяются с целью состыковки узлов полиэтиленовых труб с чугунной арматурой.

Пластиковая втулка с фланцем для перехода с пластиковой трубы на металлическую

Между собой фасонные изделия из полиэтилена могут соединяться такими способами:

  1. Путем сварки, нагревая торцы деталей.
  2. Путем электро муфтовой сварки при помощи фитингов.
  3. Путем фланцевой состыковки.

Основное требование к сварному соединению – одинаковая толщина стенок изделия.

Фасонные чугунные части

Чугунные детали для соединения труб в водопроводе изготавливаются согласно ГОСТ 5525-50 (для водопроводных систем) и ГОСТ 6942-54 (для канализаций).

Среди основных преимуществ чугунных деталей:

  • длительный срок службы до 100 лет;
  • эластичность соединений;
  • прочность на разрыв;
  • устойчивость к деформации;
  • шумоизоляция;
  • стойкость к высоким температурам.

Благодаря антикоррозийным свойствам, чугунные части могут применяться для соединения:

  • ПВХ изделий с раструбами;
  • асбестовых труб;
  • полиэтиленовых магистралей;
  • чугунных систем.

Для соединения частей применяются разные способы. Например, части с гладкими торцами стыкуются посредством сварки. При помощи муфт соединяются тонкостенные трубы. Раструбы и втулки также эффективны для соединения тонкостенных отрезков. Фланцы применяются для стыковки чугуна с полиэтиленом.

Способы соединения фасонных частей

Фасонные изделия стыкуются между собой несколькими способами.

Их выбор зависит от типа материала трубопроводов. В целом, их можно классифицировать на две группы:

  • разъемный способ;
  • неразъемный способ.

Первый метод позволяет без труда разобрать трубопровод в случае надобности, без причинения вреда целостности всей системы.

Снятый фланцевый участок трубопровода

Второй способ предусматривает монтаж элементов «намертво». Исправить такую систему можно будет только посредством вырезки поломанной части. Тем не менее, без такого соединения не обойтись.

Оно эффективно в местах, где труба находится под защитой стены или «теплого пола».

Различают следующие способы соединения элементов системы:

  • резьбовой;
  • фитинговый с пайкой;
  • метод запрессовки;
  • электросварной;
  • термосварной;
  • пуш-фитинг и т.д.

Устанавливаются фасонные детали одновременно с монтажом трубопроводной системы. Их размер должен строго отвечать наружному диаметру отрезка с его гладкого конца и внутреннему диаметру раструба.

Монтируя трубопровод, следует использовать уплотнительные кольца из резины, которые применяются для соединения стыков между отрезками.

Технология соединения пластиковых фасонных элементов методом пайки (видео)

Источник: https://trubypro.ru/dopolnitelnye-elementy/fitingi/fasonnye-detali-truboprovoda.html

Англо-русский словарь онлайн

Онлайн-словари представляют собой весьма полезные сервисы. Они доступны в любое время, пользоваться ими легко и просто. С их помощью можно найти и использовать массу полезной информации обо всём: что касается работы, науки, культурной сферы, общения, и др.

Пользование данным сервисом позволит не только экономить время, но и откроет новые возможности. Для всех пользователей, предоставляя в случае необходимости услуги переводчика, советчика и толкователя, а также помощника в поиске развлечений. Огромное количество людей уже оценило преимущества english-grammar.

biz и нередко обращаются к нему в самых разных случаях.

Пользуясь услугами этих словарей можно перевести с русского языка на английский и наоборот и отдельные слова, и целые фразы, и тексты. При этом есть возможность найти транскрипцию и даже услышать нужное произношение. На сайте можно найти правильное употребление слов на разных диалектах и наречиях.

Языковые особенности, которые порой затрудняют толкование некоторых отдельных слов или выражений, не станут проблемой для онлайн-переводчика описываемого сервиса. Он подскажет и направит правильное построение фразы и поможет избежать грубых речевых ошибок при переводе разных текстов.

Предоставляется виртуальная клавиатура, с помощью которой можно быстро набирать слова и тексты на латинице.

Если необходимо найти особые термины, редко употребляемые слова, или специфические фразы и выражения, которых в словаре не оказалось, то можно попросить о такой услуге сообщество переводчиков сайта. Предоставляется она также совершенно бесплатно. Найти её можно в разделе «Вопрос-ответ».

Англо-русский-англо словарь и поиск с алфавитным указателем

На сайте имеется англо-русский словарь, искать в котором можно любые слова на любую требуемую в данный момент букву. Чтобы найти нужный перевод слова, следует изучить предоставленные онлайн-переводом варианты и синонимы к нему, и, подобрав то, что требуется, нажать на слово из словаря.

Спряжение и склонение слов

На сайте также, предоставляеться возможность спрягать и и склонять английские глаголы, существителье, прилагательные, артикли и местоимения. Спряжение английских глаголов и Склонение английских существительных и прилагательных, а также местоимений покажут вам все формы этих частей речи в наглядных таблицах. Чтобы увидить все формы и грамматические признаки нужного Вам слова, просто введите в форму поиска соответствующие слово.

Источник: http://english-grammar.biz/definition/%D1%84%D0%B0%D1%81%D0%BE%D0%BD%D0%BD%D0%B0%D1%8F.html

Обработка фасонных поверхностей на токарном станке: технология, контроль, инструмент, методы и способы изготовления

Формирование фасонных поверхностей

при токарной обработке происходит путем вращения криволинейных образующих вокруг оси изделий. Образующие могут представлять собой также сочетания линий различного профиля, создающих при вращении определенную конфигурацию детали. Существует несколько способов изготовления и контроля формы изделий с фасонными поверхностями, в том числе с использованием:

  • шаблона;
  • фасонного инструмента;
  • копира;
  • сочетанием указанных способов.

При использовании шаблонов подача резца осуществляется как в продольном, так и в поперечном направлении. После срезания определенной толщины слоя к детали прикладывается шаблон для определения размера следующего срезаемого слоя.

Наиболее простым способом получения фасонной поверхности детали является использование резца с режущей кромкой, повторяющей заданную криволинейную образующую.

Применение копира дает возможность получения наиболее точную конфигурацию детали. Иногда на практике приходится использовать комбинацию всех перечисленных способов – чаще всего это касается вытачивания удлиненных изделий с использованием твердосплавного и быстрорежущего инструмента.

Современное станочное оборудование обеспечивает высокую точность обработки заготовок, при этом деталь должна быть надежно закреплена в шпинделе или центрах станка. В случаях, если длина заготовки значительно превышает ее диаметр, применяются добавочные опоры – люнеты. Таким образом, можно значительно увеличить жесткость установки детали, что способствует точности обработки.

Применение на практике резцов с криволинейной конфигурацией ограничивается шириной их режущей части, которая не должна превышать 60 мм. Радиус чугунных и стальных заготовок из чугуна или стали ограничивают 20-ю миллиметрами. В таких случаях важно учитывать, что действующие усилия в зоне резания должны соответствовать общей жесткости всех составляющих системы СИД.

Если необходимо получить радиус обрабатываемой детали, превышающий 20 мм, используют проходные резцы, радиус закругления которых меньше, чем радиус закругления сопрягаемой детали, к примеру, подшипника.

Фасонные резцы:

а – цельный; б – с механическим креплением режущей части; в — дисковый

Классификация

Режущие инструменты фасонного типа предназначены для обработки поверхностей заготовок, выполненных из сталей мягких, средней твердости и твердых, чугуна мягкого и твердого, латуни, бронзы, меди, алюминия и других цветных металлов и сплавов. Работы выполняются на станках револьверных, токарных, включая полуавтоматического и автоматического типа.

Классифицируют изделия по таким признакам:

  • материалу изготовления (твердосплавные и быстрорежущие);
  • способу изготовления (цельные и составные);
  • конструкции (круглые, призматические и стержневые);
  • виду обрабатываемой поверхности (наружные и внутренние);
  • установке относительно заготовки (тангенциальные и радиальные);
  • форме образующих фасонных поверхностей (кольцевые, винтовые и плоские);
  • расположению оси отверстия для крепления относительно заготовки (с параллельным и наклонным);
  • расположению передней поверхности (с нулевым углом наклона режущей кромки и с определенным углом наклона);
  • способу крепления (насадные, хвостовые).

Режущий инструмент изготавливают из легированной и быстрорежущей стали. Именно от марки стали зависит, будет ли он изготовлен из цельного куска металла или составным. В первом случае целесообразно изготавливать его цельной конструкции, во втором – из нескольких марок стали.

Изделие составного типа представляет собой державку, выполненную из обычной стали, к которой приклеивается, приваривается или присоединяется режущая часть, изготовленная из специальной инструментальной стали.

Такой способ снижает стоимость изготовления по сравнению с инструментом, выполненным полностью из дорогостоящей высоколегированной стали.

Резцы фасонные круглые

Круглый фасонный резец является распространенным режущим инструментом, его несложно изготовить. Служит он для обработки наружных и внутренних поверхностей заготовок, выполненных из разных материалов. Характерная особенность – поддаются повторной заточке, которую можно осуществлять неоднократно. Инструмент представляет собой тело вращения с угловым пазом для создания передней поверхности и с отверстием для отвода стружки.

Резцы фасонные призматические

Инструменты такого типа предназначены для обработки поверхностей заготовок. С их помощью можно получать как внешние, так и внутренние поверхности необходимой конфигурации.

Призматические фасонные резцы представляют собой изделие в форме призмы, у которой передняя поверхность плоская, а задняя имеет фасонную форму. Такой режущий инструмент устанавливается в резцедержатель с помощью соединения, которое называется ласточкин хвост.

Инструмент перетачивается неоднократно по передней рабочей поверхности. При точении обеспечивают высокое качество поверхности по чистоте обработки и шероховатости.

Резцы фасонные стержневые

Стержневой фасонный резец отличается от обычного токарного тем, что имеет режущую кромку, соответствующую форме будущей детали. Изготавливаются нескольких типов: галтельные, канавочные, радиусные и с более сложным профилем – дисковой или призматической конструкции.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Шерхебель что это такое

Радиальный

Радиальный режущий инструмент имеет круглую или призматическую форму, при этом первый вид применяют для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей заготовки; призматическими изделиями обрабатываются исключительно наружные поверхности. Устанавливается по отношению к заготовке в резцедержатель так, чтобы обеспечить поперечную подачу – ось заготовки в этом случае пересекается в нескольких или в одной точке с режущей кромкой изделия.

Тангенциальный

Тангенциальный резец применяют для обработки заготовок, плохо сопротивляющихся прогибу, и при выполнении неглубоких профилей. Устанавливается режущий инструмент в резцедержателе так, чтобы оказаться по касательной к внутреннему профилю заготовки. Это позволяет последовательно в работу вводить режущие кромки инструмента.

Подаваться на заготовку инструмент может в нескольких направлениях:

  • продольном;
  • поперечном;
  • под углом к оси.

Резцы с положительным передним углом режущей плоскости улучшают процесс резания. Их вкупе с изделиями, имеющими еще и угол наклона режущей кромки, применяют для изготовления особо точных деталей.

Режимы резания

Для тангенциальных фасонных моделей (обычно призматические) возможна обработка предмета несколькими кромками, причем с разных сторон или нескольких профильных участков. В некоторых случаях они расположены на различных уровнях глубины для обеспечения раздельной последовательной обработки.

С целью обработки нескольких предметов по шаблону инструмент монтируют в одном положении и осуществляют продольные и поперечные подачи заготовок. При этом каждая точка режущей кромки начинает и заканчивает работу в различных точках, не продолжая резание за пределами данного интервала. Тангенциальные резцы также могут применяться с вращательным движением подачи.

Такие модели подходят для тонких заготовок и неглубоких профилей.

Радиальные (радиусные) варианты (обычно призматические либо круглые) рассчитаны на вращательную подачу. Кромка при обработке фасонным резцом данного типа описывает рабочую поверхность радиально. При этом движение подачи для кромки пересекает ось предмета.

Это позволяет осуществлять обработку с разной глубиной и создавать сложные формы. Ввиду большой площади контакта оборудование подвергается значительным нагрузкам. К тому же при работах с длинными предметами малого сечения возможна их деформация.

Ввиду этого используют пониженные режимы.

Фасонный инструмент осевой подачи служит для обработки торцевых фасонных поверхностей и односторонних профилей без выступов и канавок.

В сравнении с радиальными моделями они подходят для работ со ступенчатыми заготовками меньшей жесткости ввиду срезания меньших сечений и меньших режущих сил.

Для поверхностей вращения резец осуществляет подачу (чаще поступательную, иногда радиальную), а заготовка – вращательное движение.

Помимо токарных станков возможно применение фасонных резцов на строгальных, долбежных и специальных для цилиндрических предметов. В таких случаях используются модели радиальной конструкции с поступательной подачей, перпендикулярной оси детали. Например, элементы зубодолбежных головок, служащие для работы с зубчатыми колесами цилиндрической конфигурации.

В случае вращательной подачи используют тангенциальную конструкцию. Кромка таких моделей описывает поверхность вращения, касаясь предмета. При этом каждая точка кромки в конкретный момент удаляет фрагмент заготовки и отходит от нее.

Винтовое движение подачи применяется для заготовок соответствующей конфигурации. При этом резец совершает резание не на одном уровне, а углубляясь после каждого прохода. Таким способом нарезают резьбу.

Особенности геометрии изделий

Геометрия фасонного резца зависит от его конструкции, а она в свою очередь отталкивается от размеров и профиля детали. Основными из них являются углы резания, заострения, главные передний и задний, а также у некоторых изделий в конструкцию вводят дополнительные углы. Параметры могут быть самыми разными.

Получить качественную деталь из заготовки помогут грамотное конструирование формы инструмента и правильный подбор марки стали/сталей для его изготовления.

Расчет профиля будущего изделия выполняют специалисты 2 способами: аналитическим и графическим, – каждый из которых требует определенных навыков и умения пользоваться конкретными справочниками и литературой. Немаловажное значение имеет и опыт работы.

Источник: https://instanko.ru/osnastka/fasonnye-rezcy.html

Обработка фасонных поверхностей

Обработка фасонных поверхностей – обтачивание поверхностей, обладающих криволинейной образующей. Эта процедура активно применяется в машиностроении для получения деталей с формой, отличной от цилиндра, конуса или плоскости. При помощи обтачивания фасонных поверхностей изготавливают такие изделия, как шаровые центры, рукоятки, молотки и маховики.

Методы обработки и используемый инструмент

Точение фасонных поверхностей производится на токарных или фрезерных станках. Существует несколько основных методов обработки:

  • при помощи ручной и автоматической подачи проходных резцов при помощи суппорта;
  • посредством фасонных резцов;
  • с помощью копирных приспособлений и устройств.

С применением проходных резцов осуществляется обтачивание небольшого количества фасонных заготовок. Расположение режущих кромок и форма вершины резца подбираются в соответствии с углами наклона и радиусом изделия. Точение осуществляется посредством одновременного продольного и поперечного движения резца.

При отсутствии опыта рекомендуется для отработки этих маневров рекомендуется выполнить следующее упражнение: в центрах или патронах устанавливается заготовка с фасонной поверхностью и сложным профилем, человек необходимо правильно перемещать суппорт, чтобы вершина режущего инструмента находилась на близком расстоянии от поверхности заготовки.

После приобретения необходимых навыков точения на токарных станках можно осуществлять комплексную обработку фасонных деталей. Изделие фиксируется в патроне. При помощи чернового резца поверхности придается ступенчатая форма. Удаляются вершины ступеней при помощи продольных и поперечных движений.

Важно, чтобы интенсивность подачи и скорости обтачивания были на 30% меньше, чем при обработке наружных поверхностей изделий с цилиндрической поверхностью. После срезания ступеней посредством чистового резца фасонной детали придается окончательная форма.

Проверка правильности обтачивания производится по шаблону.

Минусом обработки заготовок при помощи проходных резцов является малая производительность. Процесс точения требует от человека большое количество внимания и мастерства. Преимуществом этого способа является возможность использования стандартных проходных резцов, обладающих высокой прочностью и надежностью.

Также обработка поверхностей, обладающих криволинейной образующей, осуществляется при помощи фасонных резцов. Они соответствуют форме профиля заготовки. Существуют следующие разновидности этих инструментов:

  1. Стержневые: отличаются легкостью изготовления и затачиваются по передней поверхности. Минусом данных приспособлений является сложная заточка, способная привести к искажению формы профиля. По этой причине эти инструменты используются редко на производстве.
  2. Призматические: имеют 2 выступа для крепления к пазам станка. Верхняя плоскость выступает в роли передней поверхности. Подобная конструкция позволяет сохранять местоположение режущей кромки во время осуществления обработки. Профиль этих резцов образуется при помощи шлифования и фрезерования.
  3. Пружинные отрезные: оборудованы пружинящей державкой. Они обладают прорезью, куда вставляет винт. Эта конструкция позволяет контролировать жесткость державки. Данные резцы позволяют получить наиболее чистую поверхность.
  4. Дисковые: имеют форму диска с передней поверхностью. Благодаря наличию выреза, они предотвращают разброс металлической стружки во время проведения обработки. На боковых частях режущего приспособления находятся зубчики треугольной формы, фиксирующие местоположение резца.

Перед обтачиванием заготовки фасонный резец устанавливается на линии центров станка. Режущий инструмент должен находиться в горизонтальной плоскости под углом 90° относительно линии центров. Важно, чтобы ширина резца соответствовала диаметра обрабатываемой детали.

Заточка осуществляется по передней поверхности. Режущую кромку необходимо установить по центру обрабатываемой поверхности. Подача должна осуществляться равномерно и соответствовать жесткости заготовки.

Скорость затачивания на 20% меньше, чем при обтачивании наружных поверхностей изделий цилиндрической формы. Во время обработки детали резец снимает большое количество металлической стружки, что приводит к появлению дополнительных колебаний и вибраций.

Чтобы стабилизировать инструмент, необходимо снизить интенсивность резания и периодически охлаждать режущую кромку при помощи эмульсии или масла.

Обработка фасонных поверхностей по копиру имеет множество сходств с обтачиванием конических заготовок посредством конусной линейки. Копиром называется измерительный инструмент, имеющий криволинейное очертание. С помощью этой технологии резец придает заготовке поверхность, профиль которой будет эквивалентен профилю копира.

Для осуществления обработки фасонных поверхностей по копиру необходимо закрепить ролик в тяге и совершить продольные движения при помощи суппорта, отсоединенного от винта поперечной. В результате резец получает не только продольное, но и поперечное перемещение.

Ролик во время обработки осуществляет передвижение по пазу криволинейной формы, образованному после наложения 2 пластин измерительного инструмента с криволинейным очертанием. Резец повторяет движение ролика и придает фасонной поверхности окончательную форму профиля.

Если для обтачивания применяется односторонний копир, то прижим ролика происходит при помощи груза или пружинного механизма.

В нынешнее время в промышленных масштабах обработка фасонных поверхностей осуществляется посредством специализированных приспособлений, сообщающих резцу круговое движение по дуге с соответствующим радиусом. Наиболее часто применяются гидрокопировальные устройства, позволяющих обтачивать сложные профили и ступенчатые валики. Благодаря применению этого приспособления уменьшается время обработки и повышается производительность труда на предприятии.

Обработка проходными резцами

В единичном производстве требования к точности изготовления невелики, поэтому вытачивание на станках фасонных поверхностей выполняется в ручном режиме, а качество исполнения обеспечивается за счет высокой квалификации рабочих.

Это объясняется отсутствием автоматических настроек: процесса резания и точность выполнения работы обеспечивает исполнитель, сочетая продольное и поперечное перемещение резца.

Для получения практических навыков обработки готовую деталь заданного фасонного профиля устанавливают в шпинделе станка, вдоль которой токарь вручную, используя рукоятки суппорта станка, перемещает резец таким образом, чтобы его режущая часть повторяла контур изделия.

Процесс токарной обработки происходит в двух позициях. Сначала заготовка рукоятки крепится в шпинделе станка за цилиндрическую часть А, выполняется обработка ступенчатой фасонной поверхностью (B, C, D, E) хвостовика. Перед этим на заготовку наносится разметка по длине. Затем деталь переворачивают, закрепляют за обработанный ступенчатый хвостовик и ведут обработку части G детали.

Сначала выполняют снятие чернового припуска в несколько проходов, далее – обеспечивают доводку до требуемого размера. Останавливая вращение шпинделя, к неподвижной заготовке несколько раз прикладывают шаблон, измеряют максимальный и минимальный диаметры рукоятки, чтобы за несколько проходов довести ее форму до заданных размеров.

В целях ускорения процесса резания продольное перемещение устанавливают в автоматический режим, оставляя ручное управление для поперечного суппорта.

Последовательность обработки фасонной поверхности рукоятки прохладным резцом с применением продольной и поперечной подач:

а – готовая деталь; б, в и г – полуфабрикаты для получения детали; A, B, C, D, E и G – обрабатываемые поверхности

При работе с копиром используют специальное приспособление, в комплекте из копира 5, тяги 3 с пальцем 4. Палец 4, проскальзывая вдоль копира, обеспечивает перемещение тяги, соединенной с суппортом, передвигая его и установленный на нем режущий инструмент в соответствии с контуром копира. Ход суппорта в продольном направлении рекомендуется выполнять в автоматическом режиме, поперечную подачу отключить. Инструмент, повторяя движение тяги, формирует рельеф вращающейся заготовки.

Обработка фасонных поверхностей по копиру:

1 – резец, 2- рукоятка, 3 – тяга, 4 – палец, 5 — копир

Использование фасонных резцов

Детали небольшой длины целесообразно изготавливать при помощи резцов рабочей кромкой, в точности совпадающий с заданным контуром. Обязательное условие точного выполнения технических параметров резания – передняя поверхность режущего инструмента должна располагаться на уровне линии центров токарного станка.

Для затачивания резцов для фасонной обработки ведется используется передняя поверхность, что важно учитывать, если возникнет необходимость их неоднократной установки. Следует проверить, чтобы резец был установлен перпендикулярно по отношению к линии центров станка – это условие существенно влияет на качество и чистоту реза.

Проверяется перпендикулярность при помощи угольника, одно ребро которого располагается по направлению оси детали, другое – вдоль одной из боковых сторон резца. Тело резца в сечении может быть круглым и прямоугольным – это облегчает обработку поверхностей со сложным рельефом.

Местом установки призматических радиальных фасонных резцов являются горизонтальная револьверная головка либо поперечный суппорт. Линия режущей кромки фасонного резца должна быть на уровне центра закрепленной в шпинделе или в центрах детали. Размеры задних углов α можно выставить, регулируя положение резца в державке, что достаточно удобно на этапе подготовительных работ.

На металлообрабатывающих производствах предпочтение отдается, как правило, резцам с винтовыми образующими режущих кромок по сравнению с резцами, в которых режущие кромки выполнены в виде кольцевых образующих. Это объясняется тем, что поверхность, обработанная резцами с винтовой образующей, менее шероховатая, в то же время процесс резания происходит гораздо быстрее.

Высокая производительность резцов с винтовой образующей режущей кромки в полной мере используется при их установке в револьверной головке. Для улучшения качества резания используется равномерная подача не более 0,05 мм/об при ширине резца 1020 мм. Более широкие фасонные резцы (шириной больше 20 мм) рассчитаны на подачу до 0,03 мм/об.

Способы контроля фасонных поверхностей

Основным способом контроля фасонных поверхностей деталей является шаблон, с которым сверяют профиль полученной в результате обработки детали. Если размеры детали имеют отклонения от чертежа, причинами могли стать такие факторы как погрешности при обработке, неточности режущих параметров резца, ошибки в его установке. Возможно также, что отклонения произошли из-за деформаций изделия в процессе обработки – в таком случае следует уменьшить подачу режущего инструмента.

Источник: https://m-ser.ru/articles/tekhnologiya_obrabotki_fasonnykh_poverkhnostey/

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Электропривод