Что такое радиальное биение

Федеральное агенство по образованию

что такое радиальное биение

ГОУВПО «Тульский Государственный Университет»

Кафедра«Инструментальные и метрологическиесистемы»

МЕТРОЛОГИЯ,СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

Лабораторнаяработа № 7

Проверкарадиального биения ступеней валикаотносительно оси центров и относительнооси базовой ступени

Методическиеуказания

Тула2005

Целью работыявляется приобретение навыка оценкигодности цилиндрических деталей поодному из видов суммарного отклоненияформы и расположения поверхностей –радиальному биению.

Работа включаетвыполнение следующих задач:

— ознакомление снекоторыми понятиями, определяющимитребования к форме и расположениюповерхностей;

— изучение отдельныхэлементов правил указания на чертежахдопусков формы и расположения;

— знакомство сосхемами контроля суммарных отклоненийформы и расположения;

— реализациюнекоторых вариантов таких схем с помощьюнабора универсальных приборов;

проведение измеренийи оценку годности деталей.

2.1. Основные положения и определения

Точностьгеометрических параметров изделийхарактеризуется точностью не толькоразмеров ее элементов, но и точностьюформы и расположения.

Отклонениеформы –это отклонение формы реальной поверхностидетали от формы номинальной (идеальной)поверхности.

Отклонениярасположения– этоотклонение реального расположениярассматриваемого элемента от егономинального расположения.

В тех случаях,когда эти отклонения оказываютсущественное влияние на эксплуатационныехарактеристики изделий, их наибольшиедопустимые значения должны ограничиваться.Для этого на чертежах деталей указываютсядопуски формы и допуски расположения.

Допуск формы– наибольшее допустимое значениеотклонения формы.

Допускрасположения– предел, ограничивающий допускаемоезначение отклонения расположения.

На работубыстровращающихся деталей существенноевлияние оказывает радиальное биениеповерхностей.

Радиальноебиение –это разность наибольшего и наименьшегорасстояний от точек реального профиляповерхности вращения до базовой оси всечении плоскостью, перпендикулярнойбазовой оси (рис. 1).

Рис. 1. Радиальноебиение поверхности вращения

относительнобазовой оси: 1 – реальная поверность;

2 – базоваяповерхность; 3 – ось базовой поверхности.

Радиальное биениеявляется результатом совместногопроявления отклонения от круглостипрофиля рассматриваемого сечения иотклонения его центра относительнобазовой оси. Оно характеризует в частностисмещение центров тяжести зубчатыхколес, муфт, шкивов и других быстровращающихсядеталей относительно осей их базовыхотверстий, которое приводит к возникновениюдополнительных динамических нагрузок,выводящих из строя работающие механизмы.

2.2. Указание допусков формы и расположения на чертежах

Допуски формы ирасположения указываются в чертежахсогласно ГОСТ 2.308-79 (СТ СЭВ 368-76) с помощьюусловных обозначений. Для этогоиспользуется прямоугольная рамка,разделенная на два или три поля (рис.2).

На первом полерамки указывается условный знак допуска,на втором – его числовая величина, натретьем, в случае необходимости, -буквенное обозначение базы.

Прямоугольнаярамка соединяется контуром нормируемойповерхности соединительной линией, азаканчивается стрелкой. Направлениестрелки указывает направление измеренияотклонения при контроле.

Рис. 2. Указаниедопуска радиального биения относительнооси базового

отверстия: 1 –рамка; 2 – условное обозначение базовогоэлемента.

Сделанная начертеже (рис. 2) условная запись означает,что радиальное биение наружной поверхностидетали относительно оси отверстия недолжно превышать 0,01 мм. Если в качествебазы при изготовлении цилиндрическойдетали используются центровые отверстия,то допуск радиального биения задаетсяотносительно оси центров (рис.3).

Рис. 3. Указаниедопуска радиального биения относительнообщей

оси центровыхотверстий.

Сделанная начертеже (рис. 3) условная запись означает,что радиальное биение шейки не должнопревышать при изготовлении 0,05 ммотносительно оси центров.

Рис. 4. Указаниедопуска радиального биения относительнооси

наружнойповерхности вращения

Такая условнаязапись означает, что при изготовлениидетали радиальное биение поверхностиØ30 h10не должно превышать 0,1 мм относительнооси поверхности Ø40 h8.

Выбор и условноеобозначение базовых элементов начертежах деталей определяет конкретнуюсхему проверки радиального биения приконтроле.

Источник: https://studfile.net/preview/595307/

Допуски формы и расположения поверхностей

что такое радиальное биение

Независимо от области применения любая деталь выполняется с заранее заданной точностью. Для его задания вводятся допуски формы и расположения поверхностей. Существующие допуски формы и расположения поверхностей сведены в специальные стандарты. Каждый из них имеет своё индивидуальный графический символ. Правила нанесения таких символов приведены в стандарте ГОСТ 24642-81.

Виды допусков формы

Сравнение полученной формы детали с её расчётными параметрами производится на основании учёта разрешённых погрешностей. Они называются допуск формы.

Величины этого параметра указывается на чертежах с помощью двух параметров: полем допуска и так называемой базой. Полем считается выделенная вокруг изделия область пространства.

В неё попадают все точки поверхности изделия, расположенные на утверждённом расстоянии. Базой выбирают такой элемент изделия, который можно использовать как эталон для последующего сравнения.

К изменению формы относятся следующие отклонения геометрических параметров:

  • прямолинейности (как долго сохраняется форма прямой без отклонения от заданного направления);
  • плоскости (сохранение формы плоскости вдоль всей поверхности детали);
  • круглости (постоянство радиуса окружности);
  • цилиндричности (соблюдение цилиндрической формы);

Допуск формы позволяет определить с какой точностью должна быть обработана деталь. Это позволит правильно произвести дальнейшую сборку всего агрегата.

Отклонения и допуски формы

Точное соблюдение особенностей конфигурации, заданной в техническом задании необходимо для обеспечения её высокой работоспособности. Отклонения от требуемых параметров задаются в виде установленных погрешностей. С их помощью определяется конечная форма изделия. Указанные параметры определяют разрешённое наибольшее и наименьшее значение, которое допускается после проведения обработки. Эти отклонения объединены общим полем.

Соблюдение всех размеров, разрешённых отклонений, указанных на рабочих чертежах, определяет качественную и долговечную работу собранного агрегата. С этой целью задают допуски расположения. Они определяют взаимное ориентирование и расстояния между отдельными плоскостями соседних деталей. К ним относятся следующие параметры:

  • параллельности и перпендикулярности;
  • угла наклона образованного поверхностями двух соседних деталей;
  • соосности (стабильность расстояний между валами);
  • пересечение осей;
  • симметричности (степень сохранения симметрии одной части детали относительно другой).

Допуск расположения необходим при сборке отдельных деталей устанавливаемых в готовый агрегат. Его делят на две категории: зависимый и независимый.

От точного места взаимного расположения отдельных деталей зависит его правильное и длительное функционирование. Обеспечение правильности сборки определяет допуск расположения. Он устанавливает приемлемое ограничение параметров соседних поверхностей. Это ограничение задаётся специально выделенным полем. Отклонения расположения соседних поверхностей могут быть независимы друг от друга.

Суммарные допуски

Все виды разрешённых отклонений, указываются для конкретной части изделия. Отмеченные данные суммируются. Полученный результат называется суммарным допуском. К нему относятся:

  • параметры различных биений (радиального, торцового);
  • результирующие характеристики формы обработанной заготовки.

Итоговое значение определяется как расположение контрольных точек вдоль заданной прямой или линии более высокого порядка.

Обозначения допусков формы и расположения на чертежах

Каждый из принятых параметров обладает своим индивидуальным графическим символом. Они называются допуск формы или допуск расположения. Все утверждены существующими стандартами приведены в единой системе конструкторской документации.

Допуск формы и допуск расположения сведены в отдельные таблицы. Их делят на три группы. К первой группе относятся отклонения в пределах разрешенного поля. Вторая группа объединяет специфические погрешности.

Величина которых, не может быть однозначно установлена в процессе измерений.

Последняя группа объединяет показатели, которые нормируются в особых случаях. Это связано с отсутствием существующих графических изображений.

Требуемый элемент обозначают утверждённым графическим символом. Для его нанесение на чертеже выделяется специальное место с указанием сносок и необходимых значений.

Зависимые допуски

Эта категория объединяет разрешённые отклонения, для которых допускается их превышение на определённую величину. Величина этого превышения должна соответствовать разрешённой разнице параметра между реальной поверхностью и выбранной базой.

Зависимый допуск расположения вычисляется на основании разработанных формул, на основании указанных значений. Альтернативой этому параметру является независимый допуск. Его значение всегда является постоянной величиной, не зависит от других параметров.

Обозначение обоих видов отклонений производится на соответствующих сносках.

Основные положения, поясняющие назначение каждого из них, приведены в ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей позволяют выбрать способ, инструмент, порядок для обработки. Кроме этого допуски формы и расположения поверхностей определяют условия эксплуатации отдельных изделий составляющих конкретный механизм, его надёжность и долговечность.

Числовые значения допусков формы

В современном стандарте для точности обработки утверждено 16 классов. Их числовые значения возрастают от одного класса к другому. Прирост точности происходит в 1,6 раза. Стандарт определяет три основных уровня, которые обозначаются заглавными буквами латинского алфавита: «А», «В» и «С». Каждый из уровней определяет следующие положения:

  • первой (литера А) признаётся нормальная точность, которая составляет не менее 60 % от погрешностей всех указанных размеров;
  • вторая геометрическая точность (литера В) относится к категории повышенной точности (обычно она равна около 40% допусков для всех применяемых деталей);
  • наивысшей степенью точности является третий уровень (литера С), которая не превышает 25% от всех использованных погрешностей.

Числовые значения допусков формы цилиндрических поверхностей, устанавливаются для каждого из трёх уровней. Согласно стандарту они не должны превышать 30% для первого уровня, 20% для второго и 12% для третьего. Это связано с применяемыми ограничениями при отклонении радиуса изделия, с помощью указания места расположения установленного размера.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Что такое быстрорежущая сталь

Допуски плоскости и прямолинейности

Оценка соблюдения параметров плоскости осуществляется путём сравнения с характеристиками выбранной базой. Базой служит отдельный элемент детали, которые однозначно считают плоскими. Характер и расположение прямолинейного участка уточняется по результатам сравнения со своей базой. Каждый из разрешённых изменений обозначается установленным значком.

В сноске к этому знаку указывают расположение и величину установленного отклонения. Допуск устанавливается для линий и плоскостей различного порядка. Все разрешённые изменения размеров объединяют единым полем.  Общепризнанными изменения характера прямолинейности считаются выпуклость и вогнутость. Расположение и параметры отклонения от заданной плоскости обозначаются аббревиатурой (EFE).

Для описания характеристик прямолинейности приняты показатели, входящие в единый комплект, обозначаемый (EFL).

Допуски круглости, цилиндричности профиля продольного сечения

Под понятием цилиндричности понимают сходство изготовленного изделия с параметрами аналогичного цилиндра. Его диаметр, длина, расположение должны соответствовать указанным в технической документации. Для сравнения  выбирают цилиндр с прилегающей (контрольной) поверхностью, имеющей меньший диаметр. Он может быть свободно вписан в реальную внутреннюю поверхность.

Установленные отклонения от цилиндричности позволяют установить соответствие обработанной детали заданной форме. Расположение указанных отклонений определяют конечный вид изделия, её место установки в агрегате после сборки. Это служит главным отличием от изменений профиля продольного сечения и так называемой круглости. Они задают только один параметр отклонения от точек расположенных на заготовке.

Под отклонением от так называемой круглости понимают наибольшее расстояние, задающее расположение точек на поверхности детали по отношению к прилегающей окружности. Под этой окружностью понимают окружность с большим радиусом, описанную вокруг наружной поверхности вращения, с минимальным диаметром, который устанавливает самое близкое расположение между точками этих окружностей.

Наиболее встречаемыми отклонениями являются овальность и огранка.

Контроль величины этих изменений производится с помощью специальных измерительных устройств. К ним относятся: специальные шаблоны, координатно-измерительные машины, так называемые «кругломеры».

Допуски перпендикулярности, параллельности, наклона торцевого биения

В процессе эксплуатации элементов конструкции агрегата, имеющего цилиндрическую форму, наблюдается эффект так называемого торцевого биения. Предотвращения негативных последствий устраняется установлением разрешённых отклонений от утверждённых размеров. Эти значения наносятся на протяжении всей заготовки.

Допуск устанавливает величину и характер торцевого биения. Для отдельных случаев его величину задают относительно наибольшего диаметра торцевой поверхности, расположенной в готовом агрегате.

Допуски радиального биения симметричности соосности пересечения осей в диаметральном выражении

Изготовление изделий цилиндрической формы (валов, стержней и так далее) всегда рассматривается в перспективе их дальнейшего вращения относительно соседних деталей. Для обеспечения их хорошей работоспособности задают специальные формы отклонений.

К ним относятся три основных вида: симметричности расположения соседних поверхности, соосности, степени пересечения осей. Кроме этого задают два важных параметра, которые определяют уровень допустимого биения. Они определяют номинальный диаметр. Их значения задаются на чертеже согласно существующим правилам. Ось вращения сравнивается с заданной базой.

При отсутствии указанных параметров базы, эти параметры определяется относительно элемента с наибольшим диаметром.

Источник: https://stankiexpert.ru/spravochnik/dopuski-formy-i-raspolozheniya.html

Подготовка к центровке валов

что такое радиальное биение

23 октября 2013.
Категория: Справочник электромеханика.

Технологическая последовательность операций по монтажу электрических машин зависит от их габаритов и способов поставки (в собранном или разобранном виде).

Электрические машины, поступившие с завода-изготовителя в собранном виде, на месте монтажа не разбирают, а устанавливают после внешнего осмотра, продувки осевшей на них пыли, проверки состояния изоляции и промывки подшипников скольжения.

Так, например преобразовательные агрегаты поставляются собранными на общей фундаментной плите и сцентрованными.

После внешнего осмотра и продувки от пыли производится их монтаж, который сводится к установке и выверке фундаментной плиты (на которой уже собраны машины) и креплению ее анкерными болтами к фундаменту.

Фундаментную плиту выставляют по высотным и осевым отметкам в соответствии с установочными чертежами. Горизонтальное положение плиты выверяют с достаточной точностью гидростатическим уровнем.

Работы по монтажу электрических машин начинают с изучения технической документации: рабочих и установочных чертежей, увязанных с чертежами фундаментов машин и технологического оборудования; проекта производства электромонтажных работ или технологической записки; спецификации и комплектовочных ведомостей; сборочных заводских чертежей.

В объем работ по подготовке к монтажу электрических машин входят следующие основные работы, связанные с центровкой валов: подробное ознакомление с машинами, подлежащими установке; выявление способов крепления машин к фундаментам и методов сочленения валов машин между собой, а также с технологическими механизмами по установочным чертежам заводов-изготовителей и другой технической документации; фиксация высотных отметок (по установочным чертежам) для отдельно стоящих машин-агрегатов, не связанных с технологическими механизмами, и расположения осей валов указанных механизмов для приводных двигателей; ознакомление с наличием и определение недостающих подъемно-транспортных средств, приспособлений, канатов, стропов, и инструментов для установки и центровки валов машин, выдача заявок на их приобретение; выявление необходимого количества полумуфт, проверка их наличия на складах заказчика и соответствия чертежам завода-изготовителя машин.

Перед центровкой валов должны быть выполнены следующие подготовительные работы: подготовка рабочего места; проверка шеек валов; проверка состояния полумуфт; подготовка полумуфт к насадке; нагрев полумуфт; насадка полумуфт; очистка и осмотр вкладышей подшипников; проверка положения шеек вала в нижних вкладышах; предварительная проверка совпадения линии валов; проверка радиального биения валов и полумуфт; проверка полумуфт на осевое биение.

Ниже в такой же последовательности рассматриваются все эти работы.

Подготовка рабочего места

Началу работ по центровке валов электрических машин должна предшествовать уборка и подготовка рабочего места. Для этого от концов центрируемых валов должны быть удалены все ненужные предметы (такелажная оснастка, инструмент, детали), убран мусор с фундамента и вокруг него.

К месту производства работ должно быть подведено переносное низковольтное освещение, поднесены и уложены в определенном месте все необходимые приспособления, канат для проворачивания валов краном, инструменты и приборы.

Следует подготовить цилиндровое масло для смазки подшипников, тетрадь для записи результатов замеров и цветные карандаши или мел для пометок на полумуфтах.

Проверка шеек валов

Шейки валов машин, прибывших в разобранном виде, тщательно очищают от антикоррозионного покрытия чистыми тряпками, смоченными бензином, уайт-спиритом или ксилолом. Могут быть также применены деревянные скребки.

Применять какие либо другие скребки категорически запрещается, чтобы не повредить шлифованные поверхности. Очищенную поверхность очищают чистой бязью или марлей, смоченной этиловым спиртом. Затем ее промывают керосином и протирают насухо.

После этого очищенную и промытую шейку вала тщательно осматривают.

Рисунок 1. Приспособление для шлифовки вала. 1 – полухомут; 2 – вал; 3 – фетр или войлок; 4 – наждачное полотно

При обнаружении на шейках вала царапин, рисок или следов коррозии их следует устранить путем шлифовки вала. Шлифовку шейки вала производят при помощи приспособления, показанного на рисунке 1. На шейку вала укладывают мелкое наждачное полотно, смазанное маслом, и поверх него – фетр или войлок. Концы наждачного полотна и фетра зажимают между фланцами полухомутов так, чтобы для их вращения не требовалось больших усилий. Шлифовку производят вращением указанного приспособления от руки.

При шлифовке шеек вала наждачное полотно меняют через каждые 15 – 20 минут, а положение ротора изменяют каждый час поворотом его вокруг оси на 90, 180, 270° и так далее.

При полировке шеек вала применяют то же приспособление. Для полировки к наждачному полотну, смазанному маслом, добавляют мел. Полировать можно также пастой ГОИ. При этом вместо наждачного полотна применяют прессшпан или кожу, на которые наносят пасту ГОИ, разведенную керосином. После шлифовки и полировки шейки вала промывают керосином и вытирают насухо.

Проверка состояния полумуфт

Так же как и шейки валов, полумуфты перед посадкой очищают от антикоррозионного покрытия вначале деревянными скребками, а затем тряпками, смоченными бензином, уайт-спиритом или ксилолом. После этого полумуфты промывают керосином, протирают насухо и осматривают.

При обнаружении забоин, рисок или царапин осторожно зачищают их наждачным полотном или шабером.

Подготовка полумуфт к насадке

Независимо от способа насадки необходимо замерить посадочное отверстие ступицы полумуфты и диаметр конца вала и убедиться в отсутствии конусности в отверстии полумуфты и на посадочной части вала. Отверстие в ступице полумуфты и посадочная часть вала должны иметь форму цилиндра.

Измерения выполняют микрометрическим нутромером (замер отверстия) и скобой с отсчетным устройством (замер диаметра вала) обязательно в трех местах по длине ступицы и длине конца вала и в двух перпендикулярных плоскостях. Нутромер в отверстии ступицы полумуфт устанавливают так, чтобы его ось не имела наклона к оси отверстия, в противном случае измерения будут неверными. Результаты измерения отверстия нутромером проверяют, пользуясь прецизионным штангенциркулем.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как смазывается цепь бензопилы

При несоответствии посадочных размеров необходимо запросить завод-изготовитель машин. У некоторых машин полумуфты насаживают с применением фиксирующих деталей (шпонок, стопорных винтов и других). Эти полумуфты насаживают либо без подогрева, либо с небольшим подогревом.

Для определения соответствия посадочных размеров концов вала и отверстия в ступице полумуфты пользуются данными, приведенными в таблицах 1 и 2.

Таблица 1

Допуски и посадки по системе отверстия второго класса точности

Номинальные диаметры, мм Отклонения отверстия, мм Горячая посадка (Гр) Глухая посадка (Г) Тугая посадка (Т) Напряженная посадка (Н) Плотная посадка (П)
отклонение вала, мк
верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее
80 – 100 100 – 120 120 – 150 150 – 180 180 – 220 220 – 260 260 – 310 310 – 360 360 – 440440 – 500 +35 +35 +40 +40 +45 +45 +50 +50 +60+60 0 0 0 0 0 0 0 0 00 +140 +160 +190 +220 +260 +300 +350 +400 +475+545 +105 +125 +150 +180 +215 +225 +300 +350 +415+485 +45 +45 +52 +52 +60 +60 0 0 +80+80 +23 +23 +25 +25 +30 +30 +35 +35 +40+40 +35 +35 +40 +40 +45 +45 +50 +50 +60+60 +12 +12 +13 +13 +15 +15 +15 +15 +20+20 +26 +26 +30 +30 +35 +35 +40 +40 +45+45 +3 +3 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +5+5 +12 +12 +14 +14 +16 +16 +18 +18 +20+20 – 12 – 12 – 14 – 14 – 16 – 16 – 18 – 18 – 20– 20

Таблица 2

Допуски и посадки по системе вала второго класса точности

Номинальные диаметры, мм Отклонения вала, мм Горячая посадка (Гр) Глухая посадка (Г) Тугая посадка (Т) Напряженная посадка (Н) Плотная посадка (П)
отклонение отверстия, мк
верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее
80 – 100 100 – 120 120 – 150 150 – 180 180 – 220 220 – 260 260 – 310 310 – 360 360 – 440440 – 500 0 0 0 0 0 0 0 0 00 –20 –23 –27 –27 –30 –30 –35 –35 –40–40 –93 –113 –137 –167 –200 –240 –285 –335 –395–465 –140 –160 –190 –220 –260 –300 –350 –400 –475–515 –40 –40 –12 –12 –15 –15 –18 –18 –20–20 –45 –45 –52 –52 –60 –60 –70 –70 –80–80 0 0 0 0 0 0 0 0 00 –35 –35 –40 –40 –45 –45 –50 –50 –60–60 +9 +9 +10 +10 +11 +11 +12 +12 +15+15 –26 –26 –30 –30 –35 –35 –40 –40 –45–45 +23 +23 +27 +27 +30 +30 +35 +35 +40+40 –12 –12 –14 –14 –16 –16 –18 –18 –20–20

Для тяжелых условий работы (приводы клетей прокатных станов и других) полумуфты насаживают на валы в горячем состоянии с натягом, обеспечивающим необходимую прочность насадки. Величина натяга считается достаточной, если диаметр отверстия в ступице полумуфты, насаживаемой в горячем состоянии, будет до нагревания меньше диаметра посадочного конца вала на 0,08 – 0,1 мм на каждые 100 мм диаметра вала.

Источник: https://www.electromechanics.ru/articles/551-preparation-for-shaft-alignment.html

Радиальное и осевое биение колеса: допустимые размеры и самые частые причины

Торцевое (осевое) биение колеса возникает при вращении и выглядит как колебательное движение хампов колесного диска в плоскости, параллельной оси вращения.

Радиальное биение возникает в аналогичных условиях, но означает колебательные движения колесного диска в вертикальной плоскости.

На рисунке слева Вы можете видеть схематичное изображение обоих видов биения.

Большие значения торцевого биения часто являются результатом ударов колеса при боковом столкновении с бордюром. Иногда это можно видеть при заносе джипа на скользкой дороге.

Превышающее значение радиального биения появляется в результате сильного фронтального удара по колесу, то есть при столкновении выбоиной или ямой. Но чаще всего, последствием «хорошего» удара будет наличие обоих видов биения.

В ярко выраженных случаях стальной диск получает замятины на закраинах обода, сколы и заметные невооруженным глазом «восьмерки» при качении.

Что считать превышением?

В соответствии с отечественным стандартом ГОСТ Р 50511-93 биение колесного диска легкового автомобиля в области прилегания шины (хампов) должно быть не более 0.5 мм в любом виде биения. Этот стандарт распространяется также и на внедорожники.

Не пытайтесь установить величину биения стального диска визуально, поскольку в данном случае зрение не позволит точно оценить размер отклонения. В некоторых случаях, при таких небольших размерах биения как 0.3 мм у обывателя появляется убеждение в его запредельном размере. Для точного замера должен использоваться часовой или электронный индикатор, который располагается на оси симметрии колесного диска джипа.

Самые частые причины биения

Значительная часть причин биения не связана с изменением геометрии литого диска внедорожника, а относится к производственным или эксплуатационным:

  • Неравномерное лакокрасочное покрытие привалочной плоскости диска
  • Налипшие куски дорожного покрытия и грязи
  • Наличие мусора и посторонних включений на фланце балансировочного стенда

Другими словами, не всегда следует обвинять себя или предыдущего владельца машины в недопустимой величине биения. Причина может быть более прозаичной и не требовать больших вложений для своего устранения. 

Источник: https://orw-wheels.com/articles/radialnoe-osevoe-bienie-kolesa

Дисбаланс и биение колесных дисков

Способы проверки, рекомендации

1. Превышение допустимых значений дисбаланса диска

В связи с особенностями процесса литья, все легкосплавные диски обладают большим или меньшим дисбалансом.

Балансировочные станки предназначены именно для выравнивания суммарного дисбаланса диска в сборе с шиной, и даже самый большой дисбаланс, после выравнивания на балансировочном станке, не оказывает на механизмы автомобиля никакого отрицательного воздействия и не снижает комфортности управления автомобилем.

Поскольку дисбаланс колеса в сборе может изменяться в процессе эксплуатации (налипание грязи на внутренней полке диска, проворот шины на диске, появление грыж на шине, изменение геометрической формы диска), мы настоятельно рекомендуем проводить балансировку колёс как минимум перед каждым эксплуатационным сезоном.

Поскольку Российский стандарт (ГОСТ Р 50511-93) не оговаривает величину допускаемого дисбаланса, то на практике обычно руководствуются внутренними стандартами заводов – производителей колесных дисков. Данные предприятия являются поставщиками легкосплавных дисков на конвейеры мировых производителей автомобилей и, по нашему мнению, их внутренний стандарт может быть распространен на диски, поставляемые на российский рынок.

Во избежание спорных ситуаций, связанных с высоким (по мнению клиента) дисбалансом дисков, наша компания приняла решение довести до сведения покупателей предельные величины дисбаланса для литых дисков из легких сплавов (Таблица №1).

Цифры в таблице — это предельная масса набивных (пружинных) грузов. Масса самоклеющихся грузов, распространенных в настоящее время, будет превышать предельные величины, указанные в таблице, что не является производственным дефектом, т.к. изменение массы происходит из-за изменения радиуса наклейки грузов (рис. 1).

Рис.1 Изменение массы грузов в зависимости от их расположения на примере одного 14 дюймового диска (поочередно: набивные, самоклеящиеся и режим «один груз»)

2. Биение (радиальное и осевое)

Под биением диска подразумевается колебательное смещение посадочных полок под шину при вращении диска: параллельно радиуса колеса – радиальное, параллельно оси вращения колеса – осевое (торцевое) (Рис. 2). Колебания при вращении внешних закраин диска, монтажного ручья или лицевой поверхности диска биением не считается и не оказывает на эксплуатационные характеристики никакого влияния.

Рис. 2 Направление радиального и осевого биений относительно оси вращения диска.

Согласно пункта 2.7 Российского стандарта (ГОСТ Р 50511-93) биение обода на участках прилегающих к шине, для легковых автомобилей, не должно превышать 0.5 мм (Рис. 3)

Рис. 3 Выдержка из ГОСТ Р 50511-93.

Наиболее частой ошибкой клиентов, в вопросе определения биения диска, является попытка визуально оценить степень биения диска на балансировочном станке. Это неправильно. Человеческий глаз не самый точный инструмент, и визуально биение в 0.3 мм воспринимается человеком, как критическое, хотя по факту таким не является.

Для проверки биения диска используйте любой индикатор, электронный или часового типа, на штативе имеющий точность измерения не ниже 0.05 мм.Проверка проводится посередине посадочной полки под шину. Индикатор устанавливается параллельно радиусу диска при проверке радиального биения (Рис.4), и параллельно оси вращения диска при проверке осевого (торцевого) биения. (Рис.5)

Рис. 4 Правильная и не правильная установка индикатора при проверке радиального биения диска

Рис. 5 Проверка осевого (торцевого) биения диска

Биение проверяется исключительно по внутренним поверхностям обода диска!!!

К сожалению, наиболее частой причиной биения диска на балансировочном станке или на автомобиле является не неправильная геометрия диска, а какие-либо внешние факторы, как то наплыв краски на привалочной плоскости, налипшая грязь и т.п.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Тигель что это такое

Помните, что перед установкой диска на балансировочный станок и на автомобиль необходимо тщательно проверять привалочную плоскость и центральное отверстие. Так же проверяйте фланец балансировочного станка, и привалочную плоскость со ступицей на автомобиле.

Любая соринка, ржавчина, кусочек липкой ленты или небольшая капля краски на этих поверхностях может привести к перекосу диска и как результат к ложному биению и изменению общей геометрии комплекта «шина, диск, ступица».

Рекомендуемая последовательность операций при подготовке дисков к установке на автомобиль

№Описание операцийИллюстрации
1. Перед установкой тщательно осмотрите диск на предмет повреждений (замятины на закраинах обода, сколы и т.д.) которые могли образоваться при транспортировке или неаккуратном хранении. Осмотрите ступичную часть автомобиля, при необходимости удалите грязь, посторонние налипшие предметы и ржавчину, поскольку они могут помешать правильной установке колеса на автомобиль.
2. Проверьте применяемость диска на автомобиле: убедитесь, что MAX LOAD (максимально допустимая статическая нагрузка) диска соответствует данному автомобилю, убедитесь, что возможные центровочные кольца правильного размера и в хорошем состоянии, диск должен сидеть на ступице автомобиля плотно или с небольшим зазором, зазор между диском и механизмами подвески и тормозной системы автомобиля должен быть не менее 2 мм (ГОСТ Р 50511-93) Игнорирование применяемости и правил установки диска полностью аннулирует гарантийные обязательства завода изготовителя
2.а Проверьте крепеж на соответствие автомобилю и диску: — гайки / болты должны соответствовать по: размеру резьбы – автомобилю; типу крепежной поверхности (конус, сфера, плоскость) – дискам; своей длине. — резьба должна быть чистой, без грязи, нитки резьбы без замятин и заусенцев; — гайки / болты должны закручиваться как минимум на 6 — 8 оборотов до полной затяжки; — момент затяжки гаек / болтов приведен в руководстве по эксплуатации автомобиля и примерно составляет: резьба М12х1.25 – 90 Нм, М12х1.5 – 110 Нм, М14х1,5 – 110 ~170 Нм Гарантийные обязательства не распространяются на повреждения диска или слом крепежа, произошедшие по причине игнорирования применяемости крепежа или превышения момента затяжки крепежа.
3. Установите на шток балансировочного станка конус соответствующий центральному отверстию диска Никогда не устанавливайте центровочный конус с лицевой стороны диска. Отверстие под вставку выполняется с меньшей точностью, чем посадочное отверстие и может быть выполнено не на одной оси с осью посадочного отверстия диска, что приведет к ложному биению диска на станке и неправильной балансировке диска. Так же при установке центрирующего конуса с лицевой стороны диска существует вероятность повреждения краски вокруг отверстия под вставку.
4. Установите на балансировочный станок диск без шины: проверьте дисбаланс диска по набивным (пружинным) грузам, проверьте визуально радиальное и осевое биение посадочных полок диска, в случае сомнения проверьте диск с помощью индикатора. Для достижения наибольшей точности и качества балансировки используйте способ закрепления диска аналогичный креплению диска на автомобиле (Рис.4 и Рис.5) Перед установкой обязательно проверяйте привалочную плоскость и центральное отверстие диска на отсутствие на ней грязи, посторонних прилипших предметов или потёков краски. Так же проверяйте фланец балансировочного станка, и привалочную плоскость со ступицей на автомобиле. Любая соринка на этих поверхностях может привести к перекосу диска и как результат к изменению общей геометрии комплекта «шина, диск, ступица».
4.а Для проверки радиального и осевого биения применяйте любой индикатор на штативе имеющий точность измерения не меньше 0.05 мм. Проверка проводится посередине посадочной полки под шину. Индикатор устанавливается параллельно радиусу диска при проверке радиального биения, и параллельно оси вращения диска при проверке осевого (торцевого) биения. Согласно ГОСТ Р 50511-93 максимально допустимое биение посадочной полки диска не должно превышать 0.5 мм Биение проверяется исключительно по внутренним поверхностям обода диска. Возможность некоторых современных балансировочных станков измерять биение диска по внешней поверхности обода предназначена для выравнивания биения шины и не может служить для проверки биения посадочных полок дисков.
5. Наденьте на диск шину. Надевайте на диск шину, точно следуя инструкции завода изготовителя. При установке шины на диск с выступающими лучами убедитесь, что прижимная лапа шиномонтажного станка не зацепит лучи при вращении диска. При использовании сборных вентилей убедитесь, что надеваемая шина не «закусит» выступающую часть вентиля при вращении.
6. Установите на балансировочный станок диск с шиной в сборе и сбалансируйте окончательно. Старайтесь не применять набивные (пружинные) груза на легкосплавных дисках, поскольку они царапают краску, что может послужить причиной начала коррозии и отслоения краски. В случае применения набивных грузов, тщательно проверяйте их на отсутствие заусенцев и на правильный угол загиба пружины, поскольку некачественные груза могут послужить причиной ложной негерметичности.
6.а «Диск не балансируется, что делать?» Снимите с диска шину и установите диск на балансировочный станок, предварительно удалив ранее установленные груза (срезать вентиль необязательно)
6.б Включите на станке режим «один груз», прокрутите диск, поставьте на диске отметку в самом «тяжелом» месте диска (противоположно месту установки груза)
6.в Наденьте на диск шину. Найдите на шине маркер «точки установки вентиля» и совместите его с отметкой «тяжелого» места диска
6.г Установите диск на балансировочный станок и отбалансируйте диск (после предыдущей операции станок должен показать самый лучший вариант балансировки)

29.10.2012 16:43

Источник: https://r16spb.ru/articles/techinfo/disbalans-i-bienie-kolesnyih-diskov/

Точность подшипников шпинделей

В мире получили распространение международные нормы точности ISO, нормы точности отдельных стран, AMA (США) и фирм — SKF (Швеция), FAG (Германия) и др.

В табл. 1 приведены классы точности различных систем. Обозначения классов точности подшипников в нашей стране по ГОСТ 520 совпадают с системой ISO. Фирма SKF, с которой наше станкостроение имеет тесные связи, придерживается системы DIN 620 и имеет дополнительные классы точности, указанные в табл. 1. В ряде случаев совпадение классов точности разных систем примерное.

Классы точности подшипников различных систем

Класс точностиISOГОСТ 520AMA
(примерно)DIN 620SKF
(примерно)FAG
Нормальный АВЕС1 Р0 Р0
Высокий 6 6 АВЕСЗ Р6 Р6
Прецизионный 5 5 АВЕС5 Р5 Р5 Т5
Сверхпрецизионный 4 4 АВЕС7 Р4 SP, РА97 Т7
Точный и сверхточный 2 2 АВЕС9 Р2 UP, РА9 T9

Существующая практика станкостроительных фирм в мире показывает, что в качестве опор шпинделей металлорежущих станков чаще всего применяются подшипники качения классов точности 4 и 2 и им соответствующих в других системах.

Для ориентировочной оценки точности применяемых в станках подшипников качения в табл. 2 приведены нормы точности подшипников в системе ISO для классов точности 5, 4 и 2. Выбран наиболее распространенный диапазон диаметров отверстия внутреннего кольца d = (50 —  120) мм и соответствующий диапазон диаметров наружного кольца D = (120 —  180) мм. Допуск на указанные диаметры колец для классов точности 4 и 2 находится в пределах 10 мкм. Для других систем он может отличаться на 1 — 2 мкм.

Нормы точности подшипников качения

Контролируемый параметр Класс точности ISO Допуск в мкм при нормальном диаметре в мм
Внутреннее кольцо, d Наружное кольцо, D
50-80 80-120 120-150 150-180
Диаметр кольца 5 0-9 0-10 0-11 0-13
4 0-7 0-8 0-9 0-10
2 0-5 0-5 0-5 0-6,5
Радиальное биение 5 5 6 11 13
4 4 5 7 8
2 2,5 2,5 5 5
Осевое биение 5 8 9 13 14
4 4 5 7 8
2 2,5 2,5 5 5

Выделяют биение подшипников двух типов: повторяющееся и неповторяющееся. Первый тип биения повторяется по величине при каждом обороте шпинделя. Появляется в результате отклонения формы колец. Второй тип биения изменяется от оборота к обороту. Возникает в результате отклонения диаметра тел качения, микронеровностей дорожек качения и загрязнения смазки. Они малы и для точных подшипников составляют десятые доли микрометра.

Практика эксплуатации металлорежущих станков показывает, что биение шпинделя составляет лишь часть биения подшипников качения.

Радиальное биение шпинделя составляет не более половины биения внутреннего кольца подшипника, а осевое — 0,25 — 0,5 величины осевого биения радиально-упорных шарикоподшипников, установленных в передней опоре.

Неточность вращения шпинделя не полностью отражается на точности обработки изделия. В табл. 3 приводятся данные для внутришлифовальных станков, подтверждающие изложенную позицию.

Биение подшипников, шпинделя и точность обработки

Внутренний диаметр подшипников, мм Радиальное биение подшипников, мкм Биение шпинделя, мкм Овальность обрабатываемых деталей, мкм
80 40 5-15 8
80 10 1-3 3
75 20 2-5 4
75 8 2-3 1

При использовании точных подшипников качения нормальное радиальное биение переднего конца шпинделя составляет для токарных станков — около 3,0 мкм, многоцелевых — около 1,0 мкм, шлифовальных и координатно-расточных — около 0,5 мкм.

Источник: https://pellai.com/instrumenty/zapchasti/tochnost-podshipnikov-shpindeley/

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Электропривод
Питчевая резьба что это такое

Закрыть