Что такое литниковая система

Типы литниковых систем

что такое литниковая система

Выбор того или другого типа литниковой системы зависит от многих факторов, главными из которых являются: положение отливки в форме и наличие разъема формы; габаритные размеры и конфигурация отливки; предъявляемые к отливке требования (ответственная или неответственная отливка); свойства сплава; возможности питания отливки прибылями; удобство отделения питателей от затвердевшей отливки.

Верхняя литниковая система

Верхняя литниковая система (рис. 1, а) обеспечивает хорошую заполняемость при кратчайшем пути металла до формы, создает наиболее благоприятные условия для последовательной направленной кристаллизации отливки снизу к прибылям, не вызывает развития местных перегревов формы и связанных с этим дефектов.

Она наиболее проста по выполнению, легко удаляется при обрубке литья и требует наименьшего по сравнению с другими типами литниковых систем расхода металла за счет уменьшения размеров прибылей.

Основной недостаток этого типа систем — каскадный сброс расплава в форму, приводящий к его интенсивному перемешиванию и окислению, захвату воздуха, образованию пены и ее замешиванию внутрь отливки.

При верхней литниковой системе ухудшаются также условия задержания шлака в коллекторе, так как питатели большую часть времени заливки не могут работать под затопленный уровень. Кроме того, верхняя литниковая система создает опасность размыва формы и стержней падающим с большой высоты потоком металла.

Рис. 1.

Типы литниковых систем: а — верхняя; б — нижняя; в — боковая (по разъему); г — вертикально-щелевая; д и е — ярусные соответственно с горизонтально и вертикально расположенными питателями; ж — комбинированная; 1 — чаша; 2 — стояк; 3 — зумпф; 4 — металлоприемник (промежуточный канал); 5 — коллектор; 6 — питатель горизонтальный; 7 — отливка; 8 — прибыли; 9 — колодец (обратный стояк); 10 — вертикальная щель; 11 — шлакосборник над коллектором; 12 — шлакосборник над питателем — питающая бобышка; 13 — питатель вертикальный; 14 — выпор

Отмеченные недостатки верхней литниковой системы в значительной мере могут быть устранены при заливке форм в наклонном положении или при выполнении заливки с кантовкой. Поэтому верхнюю литниковую систему часто применяют для отливок с высотой до 100 мм, а также при литье мелких деталей в кокиль, кантовку которого обеспечивать значительно проще, чем кантовку песчаной формы.

Нижняя литниковая система

Нижняя литниковая система (рис.

1, б) в наибольшей степени обеспечивает спокойное заполнение формы расплавом, исключающее его вспенивание, разбрызгивание и окисление, хорошо задерживает неметаллические включения, находящиеся в расплаве до его поступления в форму, способствует удовлетворительной заполняемости и последовательному вытеснению воздуха и газов из полости формы. Нижняя литниковая система легко удаляется при обрубке, а расход металла на нее меньше, чем на вертикально-щелевую систему.

Однако при такой литниковой системе из-за перегрева нижних слоев формы могут нарушиться тепловой режим охлаждающейся отливки и, следовательно, самый ход последовательной направленной кристаллизации, что может привести к образованию усадочных раковин и рыхлот.

Чтобы избежать образования этих дефектов, применяют холодильники, устанавливают прибыли увеличенных размеров или доливают их горячим металлом. Но этих мер может оказаться недостаточно при литье сплавов с широким температурным интервалом кристаллизации, склонных к образованию рассеянной усадочной пористости.

Кроме того, при нижней литниковой системе трудно обеспечить заполняемость тонкостенных высоких отливок с развитой поверхностью. Поэтому при hотл/δотл > 50 (где hотл — высота отливки без прибылей; δотл — средняя толщина стенки) для обеспечения заполняемости формы применяют вертикально-щелевую или комбинированную систему.

Такой тип литниковой системы в наибольшей степени отвечает требованиям, предъявляемым к литниковым системам, и поэтому получил наибольшее распространение для литья цветных сплавов.

Боковая литниковая система

Боковая литниковая система (рис. 1, в) обеспечивает заполнение нижней части отливки сверху, а верхней части — снизу. Преимущество системы — удобство выполнения в форме.

Вертикально-щелевая литниковая система

Вертикально-щелевая литниковая система (рис.

1, г) наряду со спокойным вводом расплава в форму обеспечивает хорошую заполняемость форм тонкостенных отливок, задерживает неметаллические включения при отшлаковывании в коллекторе и вертикальном колодце, создает благоприятные условия для последовательной, Направленной снизу вверх кристаллизации отливок, обеспечивая подачу Горячего металла в верхние слои отливки и прибыль. Таким образом, этот тип литниковой системы обеспечивает лучший тепловой режим и лучшую заполняемость тонкостенных высоких отливок, чем нижняя литниковая система.

К недостаткам вертикально-щелевой системы относятся: возможность вспенивания сплава в начальный момент заполнения формы и опасность возникновения местных перегревов формы в области, прилегающей к вертикальным щелям, приводящих к образованию дефектов усадочного характера, а также сложность ее выполнения в форме и удаления при обрубке.

Вертикально-щелевая литниковая система наиболее эффективна при литье высоких тонкостенных (hотл/δотл > 50) отливок цилиндрической и коробчатой форм, а также при литье мелких и средних отливок в кокили, наклоняемые для устранения опасности вспенивания расплава в начальной стадии заполнения.

Ярусная литниковая система

Ярусная литниковая система (рис. 1, д и е) создает благоприятные условия для заполнения формы и кристаллизации отливки, так как наиболее горячие порции расплава поступают в верхнюю часть, а последовательная заливка снизу способствует спокойному заполнению и вытеснению воздуха.

Недостаток этой системы — сложность ее изготовления, так как в этом случае необходимы несколько горизонтальных разъемов формы. Преимущественное применение ярусной системы — при литье в кокили с вертикальным разъемом.

Кроме того, может использоваться при литье крупных высоких и тонкостенных отливок в песчаные формы.

Комбинированная литниковая система

Комбинированная литниковая система (рис. 1, ж), в которой сочетаются несколько типов систем, например, нижняя система с вертикально-щелевой обладает преимуществами этих систем.

В этом случае форма спокойно заполняется расплавом, рационально распределяется температура по сечению отливки и тем самым обеспечивается ее последовательная кристаллизация.

Эту систему применяют преимущественно для заливки крупногабаритных отливок сложной конфигурации в песчаных формах, особенно в тех случаях, когда площади горизонтальных сечений отливки резко меняются с ее высотой. Недостаток комбинированной системы — сложность выполнения и удаления ее при обрубке, а также повышенный расход металла.

Похожие материалы

Источник: https://www.metalcutting.ru/content/tipy-litnikovyh-sistem

Виды литниковых каналов и впускных литников

что такое литниковая система

Литниковая система — это система каналов формы, служащая для передачи материала из сопла литьевой машины в оформляющие гнезда пресс-формы.

Застывший в литниковых каналах полимер называется литником.

Литниковая система должна обеспечивать поступление расплава полимера в формообразующую полость формы с минимальными потерями давления и тепмературы после пластицирующего цилиндра литьевой машины.

Литниковая система решающим образом влияет на качество изготавливаемого изделия, расход материала, производительность процесса.

Неправильно спроектированная литниковая система является причиной повышенных напряжений в изделии, его коробления, образования на поверхности изделия следов течения материала, неполного заполнения формообразующей полости, неравномерной усадки материала.

Холодноканальные системы

Литники можно разделить на следующие категории:

  • литник, как чать отливки, не являющийся элементом формованного изделия;
  • литниковый канал (разводящий литник) — от места входа расплава в литьевую форму до впускного литника;
  • впускной литник является конечной частью литниковой системы (уменьшенного сечения), которая непосредственно подходит к формующей полости.

Путь расплава до полости должен быть максимально короток, чтобы, среди прочего, всести к минимуму потери давления и тепла. Вид и расположение разводищих/впускных литников имеют значение для:

  • экономичного изготовления изделий;
  • свойств отлитого изделия;
  • допусков;
  • внутреннего напряжения

Ниже приведем примеры самых распространенных видов холодноканальных литниковых систем.

Центральный литник
∝ — уклоны извлечения, s — толщина стенок, d — диаметр впуска центрального литника, d≥s, d≥0,5

— Центаральный литник

Применяется, как правило, для относительно толстостенных изделий или для термически щадящей переработки высоковязких расплавов. Центральный литник удаляется после выталкивания отлитого изделия из формы.

— Впускной точечный литник

Этот литник открывается, как правило, автоматически. Если небольшие остатки литника вызывают помеху, тогда в линзообразное углубление на поверхности оливки можно вложить «d». Для автоматического выталкивания конической части литника с впускным точечным литником или без него служат обычные промышленные так называемые пневматические сопла.

— Зонтичный литник

Для изготовления, например, опорных втулок с высокими требованиями к радиальному биению с дополнительным исключением линий спая используют зонтичный литник. Недостатками являются одностороннее крепление оформляющего знака и необходимость для удаления литника применять обработку, дающую стружку.

— Дисковый литник

Применяется предпочтительно для цилиндрических отливок с впуском с внутренней стороны без линии спая. При переработке материалов с волокнистыми армирующими наполнителями дисковый литник уменьшает возможность деформации отлитого изделия. Литник должен удаляться после извлечения из формы.

Щелевой литник

— Щелевой литник

Чтобы получить плоские отливки с незначительной деформацией и незначительным внутренним напряжением, рекомендуется использовать щелевой литник, который при ширине, равной ширине отливаемого изделия, ведет к выравниванию фронта потока. Определенное опережение потока в зоне центрального литника можно компенсировать корректировкой сечения литникового канала.

Расположение впускного литника в одногнездной форме не по центру симметрии может привести к появлению облоя в форме из-за нервномерности заполнения формующей полости. Как правило щелевой литник срезается вне формы, что упрощает ее конструкцию.

При необходимости литник можно отделить автоматически в форме в момент ее раскрытия, это позволяет полностью автоматизировать цикл изготовления изделия.

— Тунельный впускной литник

В зависимости от компоновки впускной литник отделяется от изделия в процессе размыкания формы или в момент выталкивания через заданную кромку среза. Впускной туннельный литник в одной полуформе подходит для бокового впуска. За исключением возможных проблем в результате преждевременного отверждения материала в литниковом канале впускные туннельные литники могут быть очень малого поперечного сечения, что позволяет получать на изделии малозаметные следы.

Литниковые каналы желательно выполнять предельно короткими, при этом необходимо, чтобы (независимо от места впуска) обеспечивалось раномерное и одновременное заполнение формующих полостей у многогнездных форм (при условии одинаковых гнезд), и каждая полость распологала равным по продолжительности временем выдержки под давлением.

Горячеканальные системы

Горячеканальные системы обеспечивают так называемый «безлитниковый» способ литья под давлением изделий из термопластов. Они могут также успешно применяться как секционные обогреваемые каналы, то есть со вспомогательными разводящими литниками. При правильном исполнении в горячеканальных системах можно достичь значительно меньшех потерь давления, чем в формах с затвердевающими литниковыми каналами.

Рациональная отливка изделий в многоэтажных формах стала возможна только при условии применения горячих каналов.

Принципы конструирования различных горячеканальных систем сильно различаются. Это относится как к коллекторам, так и к соплам (инжекторам) горячеканальной системы, форма и исполнение которых могут иметь существенное значение для характеристик отливаемого изделия (см. табл.).

Конструктивные элементы Форма исполнения
Коллектор Внешний обогрев
Внутренний обогрев
Сопла Внешний обогрев, прямой
Внешний обогрев, косвенный
Внутренний обогрев, прямой
Внутренний обогрев, косвенный
Внешний и внутренний обогрев
Форма впускных сопел Открытые сопла, с (и без) наконечником теплопередачи (торпеда)
Наконечник теплопередачи (торпеда)
Самозапирающееся сопло с игольчатым клапаном

Соответствующие горячеканальные литнивковые системы не обязательно пригодны для переработки всех термопластов в равной степени, хотя время от времени это и утверждается. Как особый критерий следует выделить широкую термически щадящую переработку расплава.

Это предполагает использование достаточно затратных с точки зрения теплотехники принципов конструирования. В этом отношении горячеканальные литниковые системы, соответствующие требованиям, более затратны, прецизионны и иногда более чувствительны к помехам, чем обычные литьевые формы.

Открытые сопла способствуют образованию холодных пробок.

Это связано с тем, что после раскрытия формы расплав под действием остаточного давления и теплового расширения выдавливает горячую массу («каплю») из сопла в формующую полость, где капля моментально остывает, образуя пробку, которая не обязательно расплавится при следующем впрыске. Наряду с дефектами поверхности это может отрицательно сказаться и на характеристиках отливаемых изделий. В крайнем случае, холодная пробка может прочно запереть сопло.

Хотя горячеканальная оснастка достигла высокого уровня, пользователь должен осознавать, что высокие затраты на обслуживание, выполняемое сооответственно обученным персоналом, неизбежны.

Источник: http://promservis.cn.ua/press-forms-litnik.html

Плавка и литьё в вакууме. Рекомендации по разработке литниковой системы. – Спарк-Дон, ЛТД

что такое литниковая система
Плавка и литьё в вакууме. Рекомендации по разработке литниковой системы. Н.А.Швыргун. Главный конструктор проекта ООО «Спарк-Дон, Лтд» Те, кто ежедневно сталкивается с построением литниковой системы для точного литья стоматологических сплавов, скорее всего, согласятся с тем, что здесь мы имеем дело с союзом науки и искусства.

Только учёт всех нюансов конкретной работы, многолетний опыт, научных анализ протекающих процессов и творческий подход к делу делают результат прогнозируемым и качественным. В своих рекомендациях мы не будем пытаться «охватить необъятное», а лишь дадим начальные сведения о требованиях, предъявляемых к правильно сконструированной литниковой системе.

Вашим лучшим учителем будет Ваш труд, творческий поиск и полученный опыт.  

Задачи литниковой системы.

Литниковая система — это система каналов, через которые расплавленный металл поступает из тигля в рабочую полость литейной формы.

Задачей литниковой системы является не просто транспортировка жидкого металла к отливке, но и контроль скорости движения расплава, создание условий для нормального воздушного обмена между полостью объекта литья и внешней средой, предотвращения усадочных раковин в объектах литья путём формирования соответствующего градиента температуры в литейной полости и питания отливки при затвердевании сплава.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как натянуть цепь на бензопиле

Возможны различные варианты выполнения литниковой системы в зависимости от типа сплава, характеристик объекта литья, личного опыта специалиста и т.д. Необходимо учитывать также, что литниковая система для установок с плавкой и литьём в вакууме с последующим прессованием имеет некоторые особенности, по сравнению с центробежным литьём.  

Основные элементы литниковой системы.

Литниковая система создается путем подвода к восковой репродукции (модели) объекта литья (вкладки, отдельные коронки, каркасы мостовых протезов) восковых штифтов, которые после удаления воска из опоки представляют собой литьевые каналы.
Часто одни и те же элементы литниковой системы по разному называются не только практикующими специалистами, но и авторами солидных трудов соответствующей тематики.

Для определённости, дадим вначале определения, которыми мы будем оперировать в дальнейшем, рассматривая особенности построения литниковой системы.
Литниковая воронка — элемент литниковой системы, предназначенный для начального формирования потока расплава. Форма литниковой воронки должна обеспечивать плавное и быстрое поступление расплава в литниковые каналы.

Литниковый канал — элемент литниковой системы, соединяющий воронку (конус) с коллектором или непосредственно с объектами литья. Литниковый канал (каналы) должны быть расположены в зоне максимальных температур опоки с целью предупреждения преждевременного охлаждения металла в них и замедления потока расплава. Количество литниковых каналов (1, 2, 3) зависит от характеристик отливаемой работы.

Чем массивнее отливка тем большее количество каналов может потребоваться для обеспечения высокоточного литья.

А — Воронка такой формы не способствует формированию ламинарного потока расплава (увеличенная высота падения расплава из тигля, плоское «дно» воронки). Не рекомендуется использовать из-за повышенной опасности появления усадочной пористости в объекте литья.

Б — Воронка такой формы в наиболее полной мере способствует плавному и быстрому поступлению расплава в литниковые каналы. Рекомендуется к использованию.

Коллектор — литейный резервуар, применяемый при конструировании литниковой системы при литье массивных отливок (в частности, цельнолитых каркасов мостовидных протезов). Коллектор является источником дополнительного металла, который поступает в полость объекта литья для компенсации объемной усадки, которая имеет место при его (объекте литья) затвердевании. Коллектор, как правило, размещен в той части литниковой системы, которая остывает последней. Размеры коллектора определяются также и требованием нормального газового обмена с целью удаления остатков воздуха из литейной полости объекта литья. Восковые модели литникововых каналов и коллектора делают из специального литьевого воска диаметром 3,55 мм. При работе на вакуумных установках не рекомендуется использовать для построения литникововых каналов и коллектора литьевой воск диаметром менее 3,5мм.

А — Восковая проволока;
Б — Если отливается протяжённый мостовидный протез или большое число индивидуальных объектов, то коллектор выполняется в виде дуги.

Это позволяет создать равные температурные условия для всех отливаемых объектов.
В — При отливке мостовидного протеза промежуточная его часть требует больше металла.

Следовательно, необходимо выполнить коллектор таким образом, чтобы его объем в месте присоединения промежуточной части соответствовал её объему.

Питатели — каналы, соединяющие коллектор с объектом литья. Однородность отливки в значительной степени зависит от размеров питателей. Выбирая размеры питателя необходимо помнить, что через него не только поступает расплав к литейной полости, но и выходит остаточный воздух из неё. Необходимо, чтобы питатель между коллектором и литейной полостью имел размеры, способствующие нормальному воздушному обмену. Кроме того, для обеспечения эффективного газообмена рекомендуется присоединять питатели к объекту литья под углом 45°.
Питатели всегда должны присоединяются к самой толстой части объекта литья, чтобы помочь в борьбе с усадкой. В особо крупных отливках может потребоваться несколько питателей для того, чтобы ввести металл в полости объекта литья.

Геометрические размеры питателей зависят от вида и размера объекта литья. 1 — Коронка с незначительной толщиной стенки. Диаметр литника 2,5мм. 2 — Коронка со значительной толщиной стенки. Диаметр литника 3мм. 3 — Промежуточный элемент. Диаметр литника 3,5мм. 4 — Большая коронка со значительной толщиной стенки. Два литника диаметром 2,53мм.

Длина питателей выбирается равной 25мм.

Объекты литья — вкладки, полные и частичные коронки, промежуточные элементы, мостовидный протез.  

Общие принципы проектирования литниковой системы

Правильно сконструированная литниковая система должна обеспечивать быстрое и ламинарное (плавное, однородным потоком) заполнение литейной формы с необходимой скоростью, непрерывную подачу расплавленного металла к затвердевающей отливке, выход газов из полости формы.

Скорость течения материала важна, потому что, если расплав движется слишком медленно, он может остыть прежде, чем полностью заполнит литейную полость. Для предупреждения турбулентного характера потока расплава, следует обеспечивать мягкие переходы между литниками в направлении течения жидкого металла и соответствующие размеры элементов литниковой системы.

Турбулентный (с завихрениями, бурный) характер движения расплава по литниковым каналам не способствуют оптимальному движению струи расплава. Из-за этого он не может сразу сформироваться и заполнить полость. При этом существенно возрастает вероятность образования усадочных раковин в отливке и неоднородность структуры каркаса протеза.

Расположение элементов литниковой системы в опоке — важнейший критерий для обеспечения качественного литья.

Объекты литья должны охлаждаться в первую очередь и поэтому должны быть размещены вне теплового центра опоки. Правильным считается их размещение на минимальном расстоянии от боковой поверхности опоки и её дна.

На практике, обычно, необходимо выдерживать следующие расстояния: 45мм от боковой поверхности опоки и 45 мм, соответственно, от её дна. Меньшие величины этих размеров ограничиваются механической прочностью материала опоки.

Литниковые каналы и коллектор должны охлаждаться в последнюю очередь и, следовательно, должны быть расположены максимально близко к термическому центру опоки. В идеальном случае, коллектор должен располагаться на середине высоты опоки, т.е. в зоне максимальной температуры (тепловой центр). При этом коллектор обеспечивает подпитку жидким расплавом объекты литья на стадии их кристаллизации, препятствуя неконтролируемой усадке. Исходя из вышеизложенных условий расположения коллектора определяется длина литниковых каналов. Следует помнить, что слишком длинные каналы увеличивают путь расплава, ухудшают его течение и увеличивают количество остаточного воздуха в форме. Всё вместе это приводит к повышению риска некачественного литья (например, непроливы наиболее тонких частей восковой модели). При непосредственном питании отливки необходимо стремиться к тому, чтобы в тепловом центре опоки находился участок расхождения литниковых каналов к объектам литья. Для получения предсказуемого, высококачественного литья близких по параметрам объектов необходимо учитывать плотность используемого сплава. Чем меньше его удельный вес, тем больше должен быть диаметр литниковых каналов. Для получения предсказуемого, высококачественного литья особое внимание необходимо уделять выбору геометрических размеров элементов литниковой системы: литниковых каналов, коллектора, питателей. Этот выбор определяется многими факторами: типом литниковой системы (с непосредственным питанием отливки или с использованием литейного резервуара (коллектора)), размерами объектов литья, их видом и количеством.

Мы познакомили Вас с базовыми понятиями, определяющими пути построения литниковой системы, удовлетворяющей требованиям высокоточного стоматологического литья. Подробнее приемы реализации рассмотрены в этой статье.

Для того, чтобы Ваши успехи в работе были стабильными и предсказуемыми, конечно же, изложенного материала может оказаться недостаточно. Черпайте знания из специальной литературы, анализируйте свои достижения и ошибки.

Накопленный личный опыт и глубокое понимание процессов, протекающих при литье стоматологических сплавов — основа вашего мастерства.

Источник: https://spark-don.ru/entries/gate-system-for-vacuum-casting/

Примеры построения литниковой системы для литья в вакууме

В данной статье рассматриваются конкретные приёмы построения литниковой системы, оптимальной для плавки и литья в вакууме с последующим прессованием избыточным давлением.

Непосредственное питание объектов литья

Непосредственным питанием называют такое строение литниковой системы, при котором каждая отливаемая деталь прикрепляется литниковым каналом непосредственно к заливочной воронке. Этот тип литейной системы применяют при литье отдельных объектов — одиночных коронок, промежуточных элементов.

При этом диаметр литниковых каналов определяется в зависимости от исходной толщины стенок отливаемой детали и должен не менее чем в 2 раза её превышать. Однако, в любом случае, при работе на вакуумной литейной установке (плавка и литьё в вакууме с последующим прессованием) диаметр литникового канала должен быть не менее 3,5мм и идти к отливке без изменения диаметра.

Если в собранной форме размещается несколько объектов с отдельным питанием, следует обеспечить одинаковый тепловой режим для каждой отливаемой детали. Все объекты литья должны быть расположены на расстоянии 5 мм от дна опоки и 5 мм от наружной стенки формы. Расстояние между объектами литья должно быть около 10 мм.

Литниковые каналы необходимо формировать таким образом, чтобы они расходились к объектам литья в тепловом центре опоки.

Бесколлекторное питание объектов литья

Бесколлекторное питание объектов литья представляет собой разновидность непосредственного питания. Отличие заключается в том, что при бесколлекторном питании литниковые каналы подводятся не к каждому объекту литья. Например, при количестве отливаемых единиц равном 3, используется один литниковый канал. При литье протяженных конструкций число литниковых каналов должно быть увеличено до 23.

При этом необходимо, чтобы литниковый канал присоединялся к объекту литья, требующему максимального объёма расплава. Так, для мостовидного протеза целесообразно выполнять подвод литникового канала к промежуточным элементам.

При бесколлекторном питании объектов литья значительно экономиться количество используемого сплава, что существенным (положительным) образом сказывается на экономической составляющей вопроса. Взаимное расположение элементов литниковой системы в данном случае подчиняется общему правилу: объекты литья должны охлаждаться в первую очередь, а питающие элементы — литниковые каналы и прибыли — в последнюю очередь.

На рисунке показано, что объекты литья должны располагаться на расстоянии не более чем 5мм от боковой стенки опоки и её дна. Применяя данный метод построения литниковой системы, необходимо особенно тщательно выбирать параметры литниковых каналов — их диаметр и длину.

Основными факторами, определяющими диаметр литниковых каналов являются свойства сплава (его жидкотекучесть и плотность) и характеристиками объекта литья — толщина стенки коронки, объём каркаса протеза в целом и объём промежуточного элемента (в случае мостовидного протеза).

На начальном этапе можно придерживаться следующих рекомендаций:

  • При литье одиночных коронок и небольших конструкций прибыль на литниковом канале не формируется. Диаметр литникового канала при это должен определяться максимальной толщиной коронки. Но, в любом случае, он не может быть менее 3мм. Для сплавов с высокой плотностью (сплавы на основе золота, платины с плотностью около 18г/см3) необходимо использовать литниковые каналы диаметром 3,5мм. Для сплавов с низкой плотностью (неблагородные кобальто-хромовые, никель-хромовые, на основе серебра, палладия) диаметр литникового канала можно увеличить до 4мм.
  • При литье протяжённых, массивных конструкций (например, каркас цельнолитого мостовидного протеза) на литниковом канале формируется дополнительная прибыль. При выборе диаметра литникового канала учитывайте количество расплава, которое должно поступить в литейную полость объекта литья. Также, как и в предыдущем примере, принимайте во внимание плотность используемого сплава. Для сплавов с высокой плотностью выбирайте диаметр литникового канала равным 4,5мм. Дальнейшее увеличение диаметра возможно, в случае особо крупной конструкции, но не более 5мм. Для сплавов с низкой плотностью можно выбрать диаметр равным 5мм.

  В случае присоединения литникового канала к промежуточному элементу мостовидного протеза, сформированная на канале прибыль по объему должна быть не меньше промежуточного элемента. Необходимо помнить, что чрезмерное увеличение диаметра литникового канала приводит к ухудшению условий литья, т.к. в этом случае поток расплава трудно сформировать в виде плотной, равномерно движущейся струи.

Прибыли, сформированные на объектах литья, предназначены для обеспечения подпитки объекта литья в процессе его кристаллизации жидким расплавом. Кроме того, прибыль выступает в данном случае как резервуар, в который будут эвакуированы остатки воздуха из литейной полости объекта литья.

Для выполнения своей функции прибыль должна быть спроектирована и расположена таким образом, чтобы она в обязательном порядке охлаждалась существенно медленнее чем объект литья.

Размер прибыли зависит от характеристик объекта литья. На рисунке А прибыль присоединена к коронке. На рисунке Б прибыль присоединена к промежуточному элементу мостовидного протеза.

Так как для заполнения промежуточного элемента требуется больше расплава, прибыль на рисунке Б выполнена большего размера. В случае, если объект литья имеет особо крупные размеры, к нему может быть присоединено две прибыли.

Особое внимание необходимо уделять следующим моментам:

  • прибыль должна быть прикреплена к объекту литья в самой толстой его части;
  • объём прибыли должен соответствовать объёму расплава, необходимого для заполнения объекта литья.
  • прибыль должна быть прикреплена к объекту литья под углом примерно равным 45 градусов и направлена от боковой стенки опоки в сторону её теплового центра.

Коллекторное питание объектов литья

Коллекторным питанием называют такое строение литниковой системы, при котором каждая отливаемая деталь прикрепляется к литьевому резервуару (коллектору), в который по литниковым каналам из воронки поступает расплав.

Этот тип литейной системы применяют при литье отдельных объектов — одиночных коронок, промежуточных элементов, вкладок, а также при литье протяжённых, массивных конструкций (например, каркас мостовидного протеза). Диаметр литниковых каналов при коллекторном литье на вакуумных установках должен быть не менее 4,5мм.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как смазывается цепь бензопилы

Мы рекомендуем использовать для формирования литниковых каналов и коллектора при таком методе литья стержни литейного воска диаметром 5мм. Длина литниковых каналов должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить расположение коллектора максимально близко к тепловому центру опоки.

Как и при литье с непосредственным питанием, следует обеспечить тепловой режим для каждой отливаемой детали, обеспечивающий подпитку объектов литья жидким расплавом на стадии их кристаллизации. Для этого все объекты литья должны быть расположены на расстоянии не более 5 мм от дна опоки и от наружной стенки формы.

Коллекторное питание для литья отдельных объектов.

Коллекторное питание для литья каркаса мостовидного протеза.

Варианты расположения литниковой системы в опоке

Форма и размеры опоки выбираются исходя из характеристик восковой композиции. Обязательным условием является выполнение условий правильного размещения элементов литниковой системы в опоке. Объекты литья должны охлаждаться первыми для исключения возникновения в них пор и усадочных раковин.

Коллектор и литниковые каналы, идущие от воронки опоки, должны быть расположены максимально близко к термическому центру и охлаждаться в последнюю очередь.

При этом процесс кристаллизации сплава в полости объекта литья сопровождается подпиткой этой полости жидким расплавом из коллектора или литникового канала.

А — Цилиндрическая форма опоки. Условия для получения качественного литья обеспечиваются равными температурными условиями для каждого объекта литья и их равномерной кристаллизацией. Коллектор, выполненный в форме дуги, приближён к термическому центру опоки. Отливки объектов литья имеют плотную, однородную структуру без пор.

Неконтролируемая усадка минимизирована.
Б — Усечённая форма опоки. Условия для получения качественного литья выполнены. Расположение объектов литья вдоль прямолинейного участка боковой стенки опоки обеспечивает их первоочередное охлаждение и подпитку расплавом в процессе кристаллизации. Отливки объектов литья имеют плотную, однородную структуру без пор.

В — Усечённая форма опоки. Условия для получения качественного литья выполнены. Объекты литья расположены на минимальном и одинаковом расстоянии от боковой радиальной стенки опоки. Их температурный режим одинаков. Условия подпитки объектов литья расплавом в процессе кристаллизации выполнены. Отливки объектов литья имеют плотную, однородную структуру без пор.

Г — Цилиндрическая форма опоки. Условия для получения качественного литья не выполнены. Объекты литья находятся в разных температурных условиях. При этом объекты литья, расположенные ближе к центру опоки будут плохо охлаждаться. Процесс их кристаллизации может по времени совпадать с кристаллизацией расплава в коллекторе.

Отливки этих объектов подвержены риску возникновение неоднородной, пористой структуры.

А — Условия для получения качественного литья выполнены. Объекты литья расположены на расстоянии 5мм от боковой стенки опоки и на расстоянии 5мм от дна опоки. Процесс кристаллизации расплава в полости объектов литья будет проходить во время нахождения расплава коллектора в жидкой фазе. Коллектор в полной мере будет выполнять роль резервуара, питающего отливку. Отливки объектов литья имеют плотную, однородную структуру без пор.

Б — Условия для получения качественного литья не выполнены. Объекты литья расположены на расстоянии значительно превышающем 5мм от дна опоки и приближены к термическому центру опоки. Процесс кристаллизации расплава в полости объектов литья будет совпадать по времени с процессом кристаллизации расплава коллектора. Коллектор в этом случае не будет в полной мере выполнять роль резервуара, питающего отливку.

Отливки объектов литья имеют рыхлую, неоднородную структуру с внутренними или поверхостными порами.
В — Условия для получения качественного литья не выполнены. Объекты литья расположены на разном расстоянии от дна опоки. Те из них, которые расположены ближе к термическому центру подвержены риску некачественной отливки.
Г — Условия для получения качественного литья не выполнены.

Неправильная установка прибылей приведёт к их преждевременному охлаждению и, соответственно, нарушению условий газообмена и питания отливки в процессе её кристаллизации.

Особенности выполнения отдельных элементов литниковой системы

Для обеспечения эффективного газообмена и питания объекта литья расплавом присоединяйте питатели к объекту литья под углом 45° относительно коллектора по направлению к боковой поверхности опоки и её дна.

При работе на вакуумной литейной установке, работающей по принципу плавки и литья в вакууме с последующим прессованием избыточным давлением, не допускайте образования литейного конуса (А). Расплав должен доходить только до нижнего края воронки. При значительном заполнении конуса расплавом будет нарушен нормальный режим газообмена между литейной полостью и внешней средой.

В результате, тонкие участки восковой композиции могут быть прилиты не полностью.
Литниковые каналы (Б) присоединяйте к коллектору таким образом, чтобы поток расплава был направлен в объекты литья без резких поворотов и изгибов. При литье каркасов мостовидных протезов в местах крепления промежуточных элементов (В) увеличивайте объём коллектора на величину равную объёму присоединённых промежуточных элементов.

Коллектор следует выполнять на 23 мм длиннее каркаса протеза или места присоединения крайнего объекта литья (Г).

Вакуумное литьё. Факторы успеха

Источник: https://dentald.ru/primery-postroeniya-litnikovoy-sist

Горячеканальная форма

Формы для литья пластмасс под давлением, кратно, но не вполне точно именуемую в повседневности «пресс-формами» являются одной из разновидностей технологической оснастки для получения изделий из пластмасс. Такие формы применяются главным образом при литье пластмасс на термопластавтоматах. За доставку расплавленного полимера от сопла литьевой машины до формообразующей полости в пресс-форме отвечает специальная литниковая система.

Литниковая система формы по характеристикам и сложности исполнения подразделяется на три основных вида:

1.       Холодноканальная (ХК).

2.       Горячеканальная (ГК).

3.       Комбинированная.

Первый вариант – холодноканальные литниковые системы является наиболее простым, дешевым и исторически самым первым из применяющихся. Литник при холодном канале затвердевает и извлекается в конце каждого цикла литья вместе с отформованным изделием.

Такие системы похожи на литники, применяющиеся при литье металла. Несмотря на свою технологическую древность, холодноканальные системы все еще широко применяются и в современных, особенно в примитивных и дешевых литьевых формах.

К сожалению, Россия и страны СНГ до сих в числе лидеров по использованию холодных литников в формах.

Рис.1. Игрушечные модели – одна из немногих областей, где до сих пор массово в ходу холодноканальные формы

Первые горячеканальные литниковые системы (ГКС) в пресс-формах стали применяться более полувека назад. С точки зрения конструкции такая система состоит из одногоили нескольких обогреваемых инжекторов, впрыскивающих расплавленный полимер непосредственно в тело изделия, или в область, примыкающую к изделию. В случае наличия нескольких инжекторов (сопел), то разведение пластика к ним от литниковой втулки проходит внутри специальной металлической плиты – обогреваемого коллектора.

Комбинированные или, как их еще называют, «полугорячеканальные системы» обычно сочетают в себе небольшую ГКС, от точек впрыска которой расходятся опять же небольшого размера холодные литники, непосредственно питающие формующие полости. Комбинированные ГК системы оправданы при тех или иных конструкционных затруднениях при подводе инжекторов к формующим областям, например в случае формования большого количества очень мелких изделий в одной пресс-форме.

Для контроля и регулировки температуры как горячеканальных, так и комбинированных литниковых систем необходимо использовать специальный терморегулятор (контроллер) температуры зон нагрева ГКС. Впрочем, такие контроллеры довольно часто интегрируют в системы управления современных термопластавтоматов.

Особенности горячеканальныхпресс-форм

ГК литьевые формы лишены недостатков ХК форм, а именно:

1.       Большого количества отходов, причем хорошо, когда эти отходы возвратные, т.к. зачастую нет возможности вернуть литники обратно в техпроцесс.

2.       Производительность литья пониженная, ввиду того что общее время литьевого цикла цикла лимитируется временем охлаждения литника, а не изделия.Также при холодном канале увеличено время впрыска и менее эффективна выдержка под давлением.

3.       Существует необходимость удаления литника из области прессформы: либо вручную, либо при помощи дополнительного робота.

4.       Необходимо хранить литники, дробить их и организовывать вторичную переработку, используя ресурсы предприятия.

5.       Внешний вид и качество изделий как правило хуже при холодноканальном литье, место впуска часто нужно дополнительно обрабатывать.

6.       Технологически холодноканальное литье поддается регулировке в значительно более узком диапазоне.

Горячеканальные (и в некоторых пунктах комбинированные) пресс-формы не имеют всех этих проблем. К недостаткам же ГК форм относится лишь высокая стоимость и большая трудоемкость и сложность такой оснастки.

И если стоимость действительно может быть проблемой, особенно в случае большого количества гнезд и соответственно сложно системы, то повышенная сложность и связанные с ней проблемы в эксплуатации – несколько надуманная проблема.

В случае установки качественной системы от одного из лидеров по изготовлению ГКС и ее дальнейшей правильной эксплуатации горячеканальная прессформа обычно не доставляет проблем больших, чем ее холодноканальный аналог.

Разновидности горячеканальных пресс-форм

Несмотря на общее название «горячеканальные» и более или менее похожий функционал (получение безлитникового изделия) такие пресс-формы могу очень существенно отличаться друг от друга. Ниже приведена упрощенная классификация горячеканальных пресс-форм.

1.       Прессформы безинжекторного типа (устаревшие технологии).

Такие формы как правило имеют простой коллектор ГКС типа «обогреваемый кирпич», в котором просверлены отверстия безо всякой заботы о балансировке потока полимера к различным точкам впрыска. Роль инжекторов выполняют либо вообще необогреваемые короткие втулки, либо полые вставки с греющимся от коллектора элементом внутри их полости (чаще всего выполненные из бериллиевой бронзы).

2.       Горячеканальные пресс-формы открытого типа.

Эти формы, как было описано выше, включают горячеканальные системы, состоящие из литниковой втулки, коллектора (при необходимости) и инжекторов. Как правило обогреваются все указанные узлы, также каждой зоне нагрева обычно соответствует одна точка контроля (термопара).

Рис.2. Разновидности ГК коллекторов

3.       Запорные горячеканальные формы.

Особенность таких форм в том, что каждый инжектор (от одного до сотен штук) снабжен запираемым механизмом, обычно исполненным в виде подвижной иглы. Такая система позволяет избежать ненужных утечек полимера из инжектора, повысить давление впрыска, сделать точку впрыска менее выраженной, а в некоторых случая практически незаметной.

Также при помощи управления запорными инжекторами можно использовать последовательный впрыск, зачастую повышая качество изделия, обладающего несколькими точками впрыска. Запорные иглы как правило приводятся в действие либо при помощи гидроцилиндров или пневмоцилиндров, либо наиболее современными сервоприводами.

Для управления запорными клапанами желательно использование еще одного типа приборов – контроллеров или таймеров управления последовательным впрыском.

Рис.3. Большая запорная система для формы на бампер автомобиля.

4.       Прочие горячеканальные прессформы.

Существуют также большое разнообразие прочих прессформ, имеющих горячий канал, например:

— бикомпонентные и многокомпонентные формы, имеющие две или более горячеканальные системы,

— этажные или сэндвич-формы, обладающие ГКС особенного типа с подвижной плитой коллектора и инжекторами в две плоскости разъема по обеим сторонам коллектора,

— прессформы для литья с газом, где кроме ГКС существует еще и система впрыска сжатого газа, и т.д.

Ведущие производители горячеканальных систем

На сегодняшний день на мировом рынке ГКС существует явный лидер компания YUDO (Южная Корея), которая опережает по продажам горячих каналов и контроллеров ближайших конкурентов в несколько раз.

Источник: https://e-plastic.ru/slovar/g/hot-runner_mold/

Литниковая система

В получении точного литья большое значение имеет построение литниковой системы. Из многих существующих систем при отливке вкладок применяют литниковую систему, состоящую из воронки и одного или нескольких каналов, которые отходят непосредственно от нее.

Воронка

Для более легкого расплавления металла и отливки вкладки воронке следует придавать сферическую форму (рис. 80, а).

Если воронка слишком глубока, то в нижней ее части металл не расплавится и вкладка не отольется (рис. 80, б). При плоской воронке имеется опасность разбрызгивания металла во время отливки (рис. 80,в).

Размеры воронки должны быть такими, чтобы в нее можно было поместить достаточное количество металла для литья и некоторый избыток для питания отливки.

Литниковые каналы

Получение монолитного (без усадочных раковин) литья и регулирование направления усадки вкладки зависят от количества, расположения, размеров и формы литниковых каналов.

При установлении количества их необходимо исходить из формы вкладки. Для отливки вкладки с простым рельефом (1-го класса) достаточен один канал, со сложным (типа МО и сложнее) — требуется не менее двух литниковых каналов, расположенных на различных поверхностях вкладки.

Расположение литниковых каналов при отливке вкладки со сложным рельефом должно быть таково, чтобы они имели одно общее или два входных отверстия у центра воронки.

При установлении размеров литниковых каналов необходимо исходить из величины вкладки, т. е. объема металла, который нужно пропустить через них. Для отливки небольших вкладок достаточен один литниковый канал диаметром 0,5 мм, для больших — литниковые каналы диаметром не менее 0,75 мм. Длина каналов может колебаться в пределах oт 7 до 10 мм.

Длинный узкий канал может засориться во время вываривания воска и расплавленный металл не сумеет пройти в форму. Кроме того, при прохождении через длинный литниковый канал металл застывает в нем быстрее, чем в форме.

В результате в форму пройдет недостаточное количество металла, необходимого для вытеснения газов из формы и из металла, и литье будет пористым — с усадочными раковинами (рис. 81, а).

Чем короче и шире литниковый канал, тем медленнее металл будет застывать при прохождении через него, тем большее количество металла пройдет в форму до застывания и тем плотнее будет литье (рис. 81,б).

Литниковый канал не должен быть чрезмерно коротким, так как во время отливки металл может прорвать тонкую покрышку формы, а частицы упаковочной массы, смешавшиеся с металлам, загрязнят вкладку.

Литниковый канал должен быть прямым. Изогнутый литниковый канал затрудняет продвижение расплавленного металла, в результате чего возникает опасность преждевременного затвердения его в канале. Кроме того, надо иметь в виду, что изогнутый канал получают при применении изогнутого штифта, который при удалении из кюветы повреждает стенки канала или покрышку формы.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как сделать ткацкий станок

Литниковый канал должен иметь цилиндрическую форму, Расплавленный металл проходит лишь через центральную часть литникового канала. Продвижению металла у стенок канала препятствуют, с одной стороны, силы трения, с другой — затвердение металла при соприкосновении его со стенками канала. В связи с этим цилиндрическая форма канала как имеющая наименьшую поверхность стенок при одинаковом сечении является наиболее благоприятной.

Конусовидной формы литниковые каналы непригодны. Для получения конусовидного литникового канала, направленного основанием к опоке, потребовалось бы прикрепить к восковой модели вкладки литниковый штифт широким основанием, который практически невозможно удалить из кюветы без повреждения формы. Если узкая часть канала направлена в сторону опоки, то расплавленный металл может застыть в ней еще до заполнения формы (рис. 82).

Входные отверстия литниковых каналов должны быть расположены посередине воронки, так как это место находится на самом большом расстоянии от поверхности расплавленного металла и поэтому давление массы металла при отливке здесь будет наибольшим.

Резервуары, питающие отливку (прибыли)

В уменьшении усадки отливки и регулировании направления ее большое значение имеет питание отливки, т. е. подача расплавленного металла в литейную форму.

При отливке больших вкладок типа МОД и более сложных, когда опасность деформации и образование усадочных раковин особенно велики, питание отливки должно быть усилено. Это достигается питающими резервуарами (прибылями) шаровидной формы. Для эффективного действия их располагают по ходу литниковых каналов возможно ближе к литейной форме. Питающие резервуары получают созданием шаровидных утолщений из воска на литниковых штифтах (рис. 83, а).

Отводные воздушные каналы

Наличие воздуха в полости кюветы во время литья может привести к частичному проникновению его в толщу металла и к образованию внутренних пор, а оставшийся на поверхности расплавленного металла воздух препятствует получению четких контуров литья. Существует мнение, что вследствие высокой температуры полость в кювете во время отливки безвоздушна. Однако установлено, что воздушное давление в пустой форме (опоке) всегда такое же, как снаружи.

Таким образом, необходимо считаться с теми остаточными газами полости, которые оказывают сопротивление металлу во время отливки. При маленьких отливках воздушные, массы незначительны и могут быть вытеснены металлом через поры упаковочной массы. При больших отливках для удаления воздушных масс следует создавать слепые или сквозные отводные воздушные каналы.

Слепые каналы могут быть получены прикреплением к восковой модели нескольких тонких коротких разрозненных ниток или конских волосков, которые сгорают во время выжигания воска. Сквозные каналы получают прикреплением к наиболее высокой нейтральной части восковой модели стержня из воска.

Свободный конец этого стержня прикрепляют к конусу (подставке) вне центральной его части с тем, чтобы уровень выходного отверстия отводного канала в воронке был выше уровня расплавленного металла и отводной канал не был прикрыт им во время отливки (рис. 83,б).

Источник: https://ortostom.net/content/litnikovaya-sistema

Литниковая система. Литниково-питающие системы. Типы литниковых систем. Назначение и элементы литниковой системы. | мтомд.инфо

Литниковая система – совокупность каналов и резервуаров, по которым расплав поступает из разливочного ковша в полость формы.

Типы литниковых систем

Различают литниковые системы с питателями, расположенными в горизонтальной и вертикальной плоскостях. По способу подвода расплава в рабочую полость формы литниковые системы делят на: нижнюю, верхнюю, боковую.

Боковая литниковая система (рисунок, позиция а). Подвод металла осуществляется в среднюю часть отливки (по разъему формы). Такую систему применяют при получении отливок из различных сплавов, малых и средних по массе деталей, плоскость симметрии которых совпадает с плоскостью разъема формы. Является промежуточной между верхней и нижней, и следовательно сочетает в себе некоторые их достоинства и недостатки.

Разновидности литниковых систем

а — боковая; б — нижняя; в — верхняя

Нижняя литниковая система (рисунок, позиция б) – широко используется для литья сплавов, легко окисляющихся и насыщающихся газами (алюминий), обеспечивает спокойный подвод расплава к рабочей полости формы и постепенное заполнение ее поступающим снизу, без открытой струи металлом. При этом усложняется конструкция литниковой системы, увеличивается расход металла на нее, создается неблагоприятное распределение температур в залитой форме ввиду сильного разогрева ее нижней части.

Возможно образование усадочных дефектов и внутренних напряжений. При такой системе ограничена возможность получения высоких тонкостенных отливок (при литье алюминиевых сплавов форма не заполняется металлом, если отношение высоты отливки к толщине ее стенки превышает 60, H/δ ≥ 60).

Нижний подвод через большое количество питателей часто используется при изготовлении сложных по форме, крупных отливок из чугуна.

Верхняя литниковая система (рисунок, позиция в).

Достоинствами системы являются: малый расход металла; конструкция проста и легко выполнима при изготовлении форм; подача расплава сверху обеспечивает благоприятное распределение температуры в залитой форме (температура увеличивается от нижней части к верхней), а следовательно, и благоприятные условия для направленной кристаллизации и питании отливки. Недостатки: падающая сверху струя может размыть песчаную форму, вызывая засоры; при разбрызгивании расплава возникает опасность его окисления и замешивания воздуха в поток с образованием оксидных включений; затрудняется улавливание шлака.

Верхнюю литниковую систему применяют для невысоких (в положении заливки) отливок, небольшой массы и несложной формы, изготовленных из сплавов не склонных к сильному окислению в расплавленном состоянии (чугуны, углеродистые конструкционные стали, латуни).

Источник: http://www.mtomd.info/archives/1887

Изготовление коронки: сборка литникообразующей системы

При литье протезов, от правильного изготовления литниковой системы зависит успех процесса в целом.

Если совершить на данном этапе ошибки, отливка может получить дефекты:
— образуются пузырьки воздуха в труднодоступных местах;
— не все участки заполняются.

Такой протез нельзя использовать по назначению, нужно начинать сборку литника и выплавку сначала.

Предлагаем ниже основные положения процесса.

Базовые требования

Литник нужен для того, чтобы подвести к литейной форме расплавленный металл. В идеале, создаются равные условия по всей протяженности конструкции, то есть стенки и литьевые каналы должны быть одинаковой толщины. Это позволит равномерно заполнить весь объем. В действительности, у протезов обычно имеются участки меньшей толщины, различные переходы.

Метод одинаково хорош при работе со всеми стоматологическими сплавами, использующимися для литья:
— кобальт-хромовых;
— на основе титана;
— благородных сплавов.Избежать несоответствий можно 2 основными путями:
— более тонкие элементы качественно отливаются, если к ним подводить наиболее горячий сплав;
— утолщенные участки требуется доработать, оснастив дополнительными депо для жидкого сплава. Это необходимо для равномерного наполнения всего объема без пустот.

Депо подводятся для устранения пористости, рыхлости и усадочных раковин.

Помимо длины и сечения канала, важно учитывать его расположение и направление. Последний аспект должен прорабатываться, чтобы исключить резкие изменения интенсивности движения расплавленного потока. При центробежном методе это так же позволит уплотнить металл равномерно на всех участках.

Металл должен перемещаться от мест с большими стенками к тонкостенным. Часто встречаются детали, представляющие собой композицию: толстостенный элемент – тонкостенный – толстостенный. В этом случае более объемные компоненты необходимо оснастить индивидуальными каналами.

Основные формы литниковых систем:
— крест (подойдет для съемных шинирующих конструкций, каркасов сложной конфигурации);
— крыльчатка;
— одноканальная.

Крыльчатая структура создается посредством фиксации на основном стержне круглых каналов. Используется сечение 3-4 мм, расположение по дуге исключает резкую смену направления движения сплава.

Один канал подойдет для центробежной и вакуумной технологии, литник в этом случае достигает 6 мм. Устанавливается он в направлении вращения модели в процессе заполнения металлом. 

Построение литникообразующей системы

Литник представляет собой стержень, восковую композицию или комбинацию нескольких материалов. После заливки в форму они создают каналы и пустоты для заполнения расплавленным металлом.

После моделирования литник фиксируется на нерабочей поверхности модели.

Точное положение зависит от типа протеза:
— для коронок каналы крепятся на нёбной поверхности;
— для зубов – в десневой участок;
— для вкладок — в окклюзионную плоскость;
— для кламмеров – в отросток.

Дугообразный литник делать правильнее, такая форма позволит избежать внутренних напряжений. Нагрузки будут нивелироваться за счет выпрямления дуги в процессе остывания. Важно избегать чрезмерно протяженной дуги и небольшого радиуса, так как они могут мешать свободному протеканию сплава.

Точка соединения с отливкой оснащается шлакоуловителем – это расширение, увеличенное на половину диаметра канала.

Усадка за пределами детали минимизируется за счет специальных «муфт». Это элементы небольшого объема, в которых металл твердеет медленнее всего. Такой резервный запас позволяет восполнить потерю материала при усадке.

При создании системы на огнеупорной модели задействуются наиболее массивные детали конструкции. Такой метод работает, например, у базисов протезов, где актуально использовать переход между дугой основы и седловидным участком. Если имеется массивная деталь, которую металл сможет заполнить только через соседние составляющие, то к нему подводится отдельный литник (диаметр 3 мм).

Подойдет для этой задачи шприц с канюлями, сечение которых может варьироваться от 0,8 до 4,5 мм. Простой способ – это стоматологическая нитка, погруженная в воск.

Диаметры литников меняются в зависимости от принципа плавки/заливки сырья. Для литниковых чаш достаточно 1,5-миллиметровых трубок, для центробежных установок нужны толстые каналы, так как через них обеспечивается напитка полостей металлом.

Для верхней челюсти применяют плоские каналы, устанавливают их на дуге.

В зависимости от методики литья меняется размер литников:
— 4,5Х2 мм подойдет для вакуумной технологии;
— 6,5Х2 мм – для центробежных устройств.

В сборе над каркасом устанавливается резервуар с литниками, его размещают в сантиметре от базы протеза.

Для конструкций на нижнюю челюсть допускается лить сплав двумя методами:
— сверху;
— насквозь, через модель.

Главное сформировать два канала, каждый из которых имеет диаметр 3,5 мм. Крепить их нужно к дуге реставрационной конструкции, но в месте соединения после выплавки могут образоваться дефекты. Избежать их позволяют дополнительные резервуары.

После формирования литника его нужно обезжирить. Различные производители выпускают для этой цели специальные составы, например, Lubrofilm (производства Dentaurum).

Обработка позволяет сформировать водонепроницаемую пленку на поверхности композиции, снимаются напряжения во внешних слоях восковой массы. Для нанесения составов используется кисть, удобнее пользоваться аэрозолем. После покрытия в один слой заготовка высушивается.

Если не будет напряжений, то не будет разрывов структуры, которые создают пузырьки воздуха. При литье воздушные кармашки становятся дефектом – пустотами.

Бюгельный протез

Если создается большая деталь, как каркас бюгельного протеза, используются различные методы:
— на каждый элемент объемного каркаса устанавливается по литнику;
— на всей детали располагается 6-8 каналов;
— используется только один литник.

Последний метод обоснован тем, что при литье несколькими потоками, на стыке этих потоков может образовываться дефект. Называют его «холодный стык», суть в том, что потоки к моменту встречи уже успевают остыть и не происходит интенсивной диффузии металла.

Этот недостаток выглядит, как шов на каркасе.

Несъемный протез

Для несъемных систем, в том числе под абатменты, создается резервуар, от которого литники подводят сплав к распределительному участку. Под углом эта трубка присоединяется к восковому каркасу при помощи других литников. Распределительный канал удлинен с каждой стороны, чтобы выходить за пределы восковой основы протеза на 2 мм.

Такое положение позволяет поддержать необходимую температуру. Протез находится на значительном расстоянии от разогретого центра опоки, на периферии температура ниже и продолжает падать. При такой компоновке удается избежать образования усадочных раковин.

Мост

Промежуточная часть мостовидного протеза имеет большой объем, потому на нее уходит основная часть металла. Распределительный элемент должен иметь ту же вместимость, что промежуточный элемент моста. Диаметр трубки — 5 мм.

Канал является резервуаром в этом случае и создает необходимое депо для заполнения и коронок, и остальных частей конструкции. Метод исключает значительную усадку изделия.

Дугообразные мосты на весь ряд могут деформироваться при остывании. Чтобы этого не произошло, распределительная трубка разграничивается в области моляров и эстетической зоны.

Коронки

Усадка может привести в негодность и коронки, в том числе одиночные малого объема. Чтобы исключить негативные процессы, распределительные каналы не должны сужаться, оптимальным диаметром считается 4 мм.

Для связки с коронкой используется восковая проволока, для коронок подойдет диаметр 2,5 мм при длине 1-2 мм. Проволока сечением 4 мм подойдет для связки резервуара и распределительных участков.

Предложения брендов

Производители расходных материалов и стоматологического оборудования выпускают типовые изделия для упрощения процесса создания литниковой системы.

У Bego есть несколько сечений проволоки, подходящей для штифтования каркасов:
— 2,5;
— 3;
— 3,5;
— 4;
— 5.

У Dentaurum в ассортименте имеются балочные системы для литья. 

06.01.2020

Источник: https://abatmenty.ru/spravochnik/litniki-sborka

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Электропривод